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1、 机械制造工艺学课程设计设计说明书题 目张紧轮支架机械加工工艺规程制订及专用夹具设计二级学院 机械工程学院 专 业 机械制造及其自动化 班 级 11机制本2班 学 号 学生姓名 指导教师 目 录第一章 序言1第二章 零件分析21.1 任务目标21.2 设计要求21.3、零件结构工艺性分析21.4、毛坯的选择21.5、机械加工设备的选择3第三章 工艺规程制定33.1加工工艺过程33.2拟定工艺路线33.3加工工艺过程.43.4确定各表面加工方案43.5确定定位基准 43.6确定定位基准53.7张紧轮支架的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定73.8.确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差73.9确
2、定毛坯尺寸73.10确定毛坯尺寸公差73.11设计毛坯图83.12 张紧轮支架的偏差计算8第四章 机械加工工序设计94.1确定加工余量和工序尺寸94.2确定切削用量和时间定额9第五章 专用夹具设计125.1机床夹具的使用125.2定位方案125.3加紧机构125.4夹紧力分析.135.5对刀装置135.6夹具体.135.7误差分析.145.8使用说明14总结参考文献附 录附录一：过程卡附录二：工序卡附录三：夹具装配图附录四：参考任务书第一章 序 言通过机床工艺及夹具设计，汇总所学专业知识如一体(如公差于配合、机械零件设计、机械制造工艺等)。让我们对所学的专业课得以加强和巩固、复习及实用，在理论
3、与实践上有机结合；使我们对各科的作用更加深刻的熟悉与理解，并为以后的实际工作奠定坚实的基础！就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为自己以后生活打下一个良好的基础。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。通过课程设计达到以下目的：1、 能熟练的运用机械制造工艺学的基本理论和夹具设计原理的知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法，培养学生分析问题和解决问题的能力。2、通过对零件某道工序的夹具设计，学会工艺装备设计的一般方法。通过学生亲手设计夹具（或量具）的训练，提
4、高结构设计的能力。3、课程设计过程也是理论联系实际的过程，并学会使用手册、查询相关资料等，增强我们解决工程实际问题的独立工作能力。机械设计制造及其夹具设计是我们融会贯通所学的知识， 将理论与实践相结 合，对专业知识的综合运用训练，为我们即将走向自己的工作岗位打下良好的基础。 机械加工工艺是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法， 是指导生产 的重要的技术性文件。它直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经济效 益，生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要 通过机械加工工艺来体现，因此工艺规程的编制的好坏是生产该产品的质量的重 要保证的重要依据。在编制工艺时须保证其
5、合理性、科学性、完善性。 而机床夹具是为了保证产品的质量的同时提高生产的效率、 改善工人的劳动 强度、降低生产成本而在机床上用以装夹工件的一种装置，其作用是使工件相对 于机床或刀具有个正确的位置，并在加工过程中保持这个位置不变。 而本次对于张紧轮支架加工工艺及夹具设计的主要任务是： 完成张紧轮支架零件加工工艺规程的制定16第二章 零 件 分 析1.1、任务目标零件材料： HT200 技术要求： 1、未注铸造圆角R5-R10 2、调质HBS1187-220 零件数据： （见零件图）设计应完成的内容： 1）制定指定零件（或零件组）的机械加工工艺规程，编制机械加工工艺卡片，选择所用机床、夹具、刀具、
6、量具、辅具； 2）对所制定的工艺进行必要的分析论证和计算； 3）确定毛坯制造方法及主要表面的总余量； 4）确定主要工序的工序尺寸、公差和技术要求； 5）对主要工序进行工序设计，编制机械加工工序卡片，画出的工序简图，选择切削用量； 6）设计某一工序的夹具，绘制夹具装配图和主要零件图； 7）编写设计说明书。1.2、设计要求 要求编制一个张紧轮支架零件的机械加工工艺过程，并编写设计说明书。具体内容如下： 1、 分析零件加工性，选择毛胚的制造方法，指定毛胚的技术要求。 2、 拟定张紧轮支架的机械加工工艺过程，填写工艺卡。 3、 确定各工序所用的加工设备。 4、 计算加工余量，时间定额，填写工序卡。 5
7、、 提交设计说明书。 1.3、零件结构工艺性分析 该张紧轮支架属于支撑零件，结构较简单。其加工精度，粗糙度已给出其上下两端面精度要求较高，其他表面直接采用铸造就能满足其表面粗糙度要求。 1.4、毛坯的选择 毛坯种类的选择决定与零件的实际作用，材料、形状、生产性质以及在生产中获得可能性，毛坯的制造方法主要有以下几种： a、型材 b、锻造 c、铸造 d、焊接 e、其他毛坯。 根据零件的材料，推荐用型材或铸件，但从经济方面着想，如用型材中的棒料，加工余量太大，这样不仅浪费材料，而且还增加机床，刀具及能源等消耗，而铸件具有较高的抗拉抗弯和抗扭强度，冲击韧性常用于大载荷或冲击载荷下的工作零件。该零件材料
8、为HT200，考虑到零件在工作时要有高的耐磨性，所以选择铸铁铸造。依据设计要求Q=5000台/年，件/台；n=1结合生产实际，备品率和废品率分别取10%和1%代入公式得该工件的生产纲领 N=50005555件/年该撑头螺杆形状不复杂，尺寸较小，不属于精密零件或制造要求高的零件。因此由表2-62（机械制造技术基础课程设计2）采用HT200即可。 毛胚可直接通过铸造得出。1.5、机械加工设备的选择 1.5.1 机床的选择 加工该零件需使用铣床、钻床，考虑到工件的大小，采用X53立式铣床、Z3025、Z33S-1钻床。1.5.2 量具的选择 测量外圆时采用分度值0.01，测量范围50-100mm的游
9、标卡尺。测量长度时采用最小单位为1mm的直尺。检测螺纹时使用螺纹量规。 第三章 工艺规程制定3.1 加工方法的选择 该零件需要加工的部分主要为： 1. 上下两端面，精度要求较高为Ra6.3。按简明公差标准应用手册4关于经济加工精度部分取为IT6，查表知需粗铣、半精铣、精铣。 2. 两中间端面表面粗糙度要求为Ra12.5。公差取IT10，需粗铣，半精铣。 3. 右端面的调紧孔已经直接在毛胚中铸造出来，表面粗糙度要求为Ra25。公差IT10，需钻床扩孔即可。 4. 两固定孔无表面粗糙度要求，直接钻孔。 5. 右端面修整。3.2 拟定工艺路线工序一：铸造毛胚、调制处理达到HBS1187-220。 工
10、序二：去毛刺； 工序三：上端面粗铣、半精铣、精铣； 工序四：下端面粗铣、半精铣、精铣； 工序五：中间横断面粗铣、半精铣； 工序六：中间纵端面粗铣、半精铣； 工序七：右端面调紧孔扩孔； 工序八：固定孔钻孔； 工序九：右端面修整； 工序十：表面涂漆。 3.3 加工工艺过程 由以上分析可知，该张紧轮支架零件的主要加工表面是平面、孔系和槽系。 一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于张紧 轮支架来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔 和平面之间的相互关系以及槽的各尺寸精度。 由上面的一些技术条件分析得知：张紧轮支架的尺寸精度，形状精度以及位 置关系精
11、度要求都不是很高，这样对加工要求也就不是很高。 3.4确定各表面加工方案一个好的结构不但应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就 是要有加工的可能性，要便于加工，要能保证加工的质量，同时使加工的劳动量 最小。设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。 3.4.1 影响加工方法的因素 要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求， 选择加工方法及分几次加工。 根据生产类型选择，在大批量生产中可专用的高效率的设备。 要考虑被加工材料的性质，例如：淬火钢必须采用磨削或电加工；而有色金属由于磨削时容易堵塞砂轮，一般都采用精细车削，高速精铣等。 要考虑工厂或车间的实际情况，同时也
12、应考虑不断改进现有加工方法和 设备，推广新技术，提高工艺水平。 此外，还要考虑一些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求， 工件形状和重量等。选择加工方法一般先按这个零件主要表面的技术要求来选定最终加工方法。 再选择前面各工序的加工方法，如加工某一轴的主要外圆面，要求公差为IT6， 表面粗糙度为Ra0.63m，并要求淬硬时，其最终工序选用精度，前面准备工序 可为粗车半精车淬火粗磨。3.4.2 加工方案的选择 由参考文献3表2.112可以确定，平面的加工方案为：粗铣精铣 （ 79 ITIT : ），粗糙度为 a R 6.30.8，一般不淬硬的平面，精铣的粗糙度可以 较小。 由参考文献3表2.111确定，13孔的表面粗糙度要求为6.3，则选 择孔的加方案序为：钻铰。 腰形孔铣加工加工方法3.5 确定定位基准 3.5.1 粗基准的选择
