《制冷系统管道的安装施工工艺及技术保证措施》由会员分享，可在线阅读，更多相关《制冷系统管道的安装施工工艺及技术保证措施（32页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、制冷系统管道的安装施工工艺及技术保证措施 作业方法：1.1 制冷系统管道安装的一般要求和注意事项1.1.1 氨制冷系统管道必须采用流体无缝钢管，不能用铜管或其他管材代替，管内壁不得镀锌。当设计温度低于-29。C时 宜采用16Mn钢管，严禁使用20#钢。1.1.2 冷却水和冷媒水，盐水管可采用镀锌焊接钢管，镀锌钢 管的质量应符合GB3091-82中的有关规定。1.1.3管道安装前应将管道的氧化皮，污杂物和锈蚀除去，使 管道内壁出现金属光泽面并应将其两端封闭进行防腐处理。1.1.安装前必须对弯头、异径管、三通、法兰、盲板、补偿 器及紧固件进行检查，其尺寸偏差、材质必须符合设计要求。 管道及管件（弯
2、头、三通、变径等）安装前外表面必须除去 锈蚀，并且涂刷防锈漆两道否则严禁安装。1.1.5 用于辅助管道安装的型材安装前也必须经过除锈防腐 工作，否则亦不能安装。1.16 法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，法兰螺纹部分应完整、无损伤。凹凸面法兰应能自然嵌合，凸面 的高度不能低于凹面的深度。氨用法兰盘应采用 A3 号镇静 碳素钢制成并带有凹凸口，接触面应平整无痕，法兰两螺栓 孔中心偏差一般不超过 0.5-1mm。1.1.7 焊条的材质必须与管材的材质相符，使用前必须按照说 明书要求进行烘干，并在使用过程中保持干燥，焊条药皮应 无脱落和表面裂纹，焊条有剩余时下次使用前必须进行重新 烘干。1
3、.1.8 用来连接法兰的螺栓和螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛 刺等缺陷。螺栓和螺母应配合良好，无松动或卡瑟现象。1.1.9 用来密封法兰连接面的高压石棉垫板应质地柔韧，无老 化变质及分层现象，表面上不应有折损、皱纹等现象。用于 法兰密封的高压石棉垫安装前还需用冷冻有浸泡或涂抹大 黄油。1.2 管道及安装型材的除锈 本工程氨系统所用管道全部采用酸洗钝化的除锈方法，水系 统管道采用人工除锈方法。1.2.1 管道的酸洗钝化 现代工业装备都采用比较先进的金属防腐蚀方法，大部分的 工业系统有着相当严格的要求。最大程度的减少金属腐蚀和满足工艺的使 用要求是首先考虑的重点。钢铁的磷化钝化处理就是利用化 学的方
4、法在金属表面形成一层转化膜，从而使金属与腐蚀介 质分开，显著提高其耐蚀性令基体不被腐蚀的一种工艺方 法。管道酸洗钝化操作方法， 脱脂：管道的脱脂是酸洗工艺中的一个主要工序。脱脂不合格将直接影响到酸洗的质量，在钝化时也形成不了钝化 膜。脱脂可用氢氧化钠、磷酸三钠、硅酸钠碱溶液、用蒸汽 加热法进行。用碱液法脱脂时必须用高压水将碱液及异物冲 洗干净； 酸洗：管子可在12%-14%的盐酸溶液中，温度控制在15-20。C，浸泡4小时即可取出。若管子锈蚀严重时，可适当延长浸泡时间。为了防止酸蚀，可在酸液中加入 1%乌洛 托品；水冲洗：在酸槽中取出的管子倒尽酸液后用压力水（宜用饮用水）进行冲洗，但冲洗时间不
5、宜过长； 二次酸洗：一般情况下不采用，只有在锈蚀严重时管子有 油化状况下采用； 中和：酸洗后的管子必须进行中和处理，使管子呈中性。 一般可采用氨水作为中和介质；钝化：中和后的管子取出 后立即放在钝化槽中进行钝化处理。一般采用 10%亚硝酸 钠、1%氨水、89%的水溶液作为钝化液；干燥：从钝化槽中取出的管子迅速用水冲洗干净后立即用蒸汽吹干（最好用过热蒸汽），吹干后管口用专用塑料封头 封口。1.2.2 管道的人工除锈水系统管道可采用钢丝刷除锈，将钢丝刷绑在细铁丝（圆钢） 或小规格钢管上往复十数次在管道内清刷，直至管内污物、 铁锈等彻底消除后再用干净的抹布擦净，再用压缩干燥空气 对管内锈粉进行吹除，
6、在管口设置白纸直至白纸上无污物为 合格。除锈后的管道应用塑料封头（干净的塑料布或抹布） 把管道两端进行封堵。管道进行完除锈、封口后在管子外表面涂刷防锈漆二道。防锈漆的颜色根据图纸或用户要求。防 锈漆涂刷主要有毛刷刷漆和喷枪喷漆两种方法。管道运至工 地现场后应放在通风好、干燥的场地堆放，并做好相应防淋、 防潮措施，长时间不用后如果油漆防腐层有脱落安装前必须 重新涂刷防锈漆。1.2.3 安装型材的除锈、防腐针对大型的工程，安装型材用量也是比较大的，本设计方案 采用在厂家直接将安装型材进行抛丸除锈，除锈后紧接着喷 涂防锈底漆两道。安装过程中如有掉漆应及时修补。1.3 管道的连接方式1.3.1法兰连接
7、：管子外径在25mm及以上者，与设备、阀门 的连接一律采用法兰连接，法兰为凸凹面平焊法兰，在凹口 内须放置厚度为 2-3mm 的中压石棉橡胶板垫圈，垫圈不得有 厚薄不均，斜面或缺口，垫圈安装前应在冷冻油里浸泡。1.3.2丝口连接：管子外径在25mm以下者与设备、阀门的连接可采用丝口连接，连接处应抹氧化铅与甘油调制的填料，在管子丝口螺纹处涂匀（不要涂在阀内），或用聚四氟乙烯 塑料带做填料，填料不得突入管内，以免减少管子端面，填 料严禁使用白漆麻丝代替，丝口连接要一次拧紧，不得退回 及松动。1.4 管道的焊接1.4.1 管道焊接采用氩弧焊打底，电弧焊盖面的焊接工艺。焊接应在环境温度oc以上的条件下
8、进行，如果气温低于oc, 焊接前应注意清除管道上的水汽、冰霜，并要预热，使被焊 母材有手温感，预热范围应以焊口为中心，两侧不小于壁厚 的 3 5 倍。1.4.2 管道焊接前需对管端口加工坡口。焊接应使焊后管道达 到横平竖直，不能有弯曲、搭口现象。管道、管件的坡口形 式和尺寸应符合设计要求文件规定，当设计文件无规定时， 可按规范 GB50235-97 的规定确定。制冷系统管道坡口形式 常采用 V 型坡口（见下图）。管道坡口的加工可采用机械方 法尤其对管道焊缝级别要求较高时，具体操作方法为专用坡 口机对管道进行加工，或者用角向磨光机对管道端口进行打 磨，直到坡口角度符合要求为止。管道坡口加工也可采
9、用氧 乙炔焰方法。但此方法只针对焊缝等级较低的焊缝，而且 必须除净其表面10mm范围内的氧化皮等污物，并将影响焊 接质量的凸凹不平处磨削平整。坡口形式及尺寸图焊接接头的质量，填充金属少，便于操作及减少焊接变形等 原则。1.4.4 管径小于 133mm 以下的管道（包括 D133 管道）采用 切割机切割的方法，管径在 133mm 以上的管道采用氧乙 炔焰方法进行切割。无论使用那种方法管子切口端面应平 整，不得有裂纹、重皮。其毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化 铁、铁屑等应予以清除；管子切口平面倾斜偏差应小于管子外径的1%,且不得超过3mm。如需在管道上开孔，孔洞直径小于 57mm 以下的孔洞采用开孔机
10、钻孔，孔洞直径大于 57mm 以上的孔洞采用氧乙炔焰方法进行。采用上述办法 开孔后，毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等亦应予 以清除。1.4.5 管子安装定位时,宜用两块钢板定位,将钢板在焊缝两边 的管子上用电焊固定,可以防止在焊缝处电焊固定时 ,焊渣进 入管内,管路连接完毕后 ,将定位钢板敲掉，并且将多于焊材 打磨掉。1.4.6 为保证焊接质量，每一焊口的焊接次数最多不得超过两 次，超过两次时应将焊口用手锯掉另换管子焊接，严禁用气 割。1.4.7 烧焊接头时，如另一端为丝口接头，则两端需保持 150-200mm 的间距，以免烧焊时，高热会影响另一端丝口的 质量。如在靠近丝口 200mm
11、以内需焊接时，将丝口部分包 布，并用冷水冷却，勿使丝口上涂料受热后变质，影响质量。1.4.8 焊制三通支管的垂直偏差不应大于其高度的 1%，且不 大于3mm,并应兼顾制冷剂正常工作流向；不同管径的管子 对接焊接时，应采用管子异径同心接头，也可将大管径的管 子焊接端滚圆缩小至与小管径管子同径后焊接，但对于大管 径管子滚圆缩径时，其壁厚应不小于设计计算壁厚。焊接时， 其内壁应做到平齐，内壁错边量不应超过壁厚的 10%，且不 大于 2mm。1.4.9 管道对接焊口中心线距弯管起点不应小于管子外径，且 不小于100mm （不包括压制弯管）；直管段两对接焊口中心 面间的距离，当公称直径大于或等于 150
12、mm 时，不应小于 150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径； 管道对接焊口中心线与管道支、吊架边缘的距离以及距管道 穿墙墙面和穿楼板板面的距离均应不小于 100mm。1.4.10管道直径232mm的采用凹凸面法兰连接，法兰公称 压力为2.5Mpa,可采用Q235钢制成，连接凹凸面内垫2-3mm 厚中压耐油橡胶石棉垫，与设备连接前将垫片浸于冷冻机油 中。法兰表面应平整和相互平行，不得有裂纹以及其它降低 法兰强度或可靠性的缺陷。1.4.11 不得在焊缝及其边缘上开孔，管道开孔时，焊缝距孔边缘的距离不应小于100mm；管子安装完毕后，如有改动， 不允许用气割，而应用手锯进行锯割，以
13、防焊渣进入系统内。1.4.12 弯管制作及其质量要求应符合现行国家标准工业金 属管道工程施工及验收规范GB50235的有关规定；管道伸 缩弯应按设计文件的要求制作。1.4.13 管道成直角焊接时，应按制冷剂流动方向弯曲，机房 吸入总管接出直管时，应从上部和中部接出，避免停机后压 缩机吸入管道存有的氨液，排汽总管接出支管时，应从侧面 接出，以减少排汽阻力，汽体管接出时应从上部接出，液体 管接出时应从下部接出。1.5 管道焊缝的检验1.5.1 管道焊接需将焊缝位置与操作人员编号记录在案已备 检验。1.5.2 管道焊接后首先由工段长对焊缝外观进行检验，检查时 应将妨碍检查的渣皮和飞溅物清理干净。外观
14、检查应在无损 探伤、强度试验和严密性试验之前进行。1.5.3 规定必须进行无损探伤的焊缝，应对每一焊工所焊的焊 缝按比例进行抽查，在每条管路上最低探伤长度不应少于一 条焊缝。若发现不合格者，应对该焊工所焊焊缝加倍进行抽 检。凡是经过无损探伤不合格的焊缝必须进行返修，返修后 仍按原检验方法进行检测。1.5.4系统管道中二级焊缝按规范要求必须进行 100%检验。1.5.5 管道焊缝等级、质量标准按工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97执行。1.6 管道安装的布置原则及注意事项工艺管道的特点是敷设空间小，管道密，阀门多，大多数管 道同设备相连接，管道的正确排列是管道安装中一个重要环 节，
15、管道布置应统一安排。力求做到经济合理，适当照顾美 观，考虑共用支架、吊点、孔洞，尽可能节省隔热保温工程 的工作量。管道的安装允许偏差值应符合下表的规定：管 道 安 装 允许 偏 差 值 (m项目允许倔董坐标妲空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外20重内15埋地25水平管道平直度DN100大 80立管韜垂度5埶匚最大30感棒管道屈距15交更管的外璧威陽热层间睡20注管子有效长攬4N管子埜称直径.管道布置的基本原则：1.1.1 在同一标高上管道不应有平面交叉，以免形成汽囊和液 囊，在绕过建筑物的梁时，也不允许形成上下弯。1.5.2 各种管道在支架、吊架上的排列应先安排低压管道，再 安排高压管道；先安排大口径管道，再安排小口径管道；先 安排主要管道，再安排次要管道；在管道重叠布置时，应该 高温管道在低温管道上。低温管道在支架上固定，要加经过 防腐处理的垫木，垫木厚度不低于50mm，不应与型钢制作 的支吊架直接接触。1.5.3 穿过冷库建筑围护结构时，管道应尽量合并穿墙孔洞。1.5.4 库房内的管道应在梁板上，不应在内衬墙上设吊架，所 有吊点应在土建施工时予埋。1.5.5 高压排气管应固定牢靠，不得有震动现象，当其穿过砖墙时应设置套管，管道与套管之间留有10mm左右的空隙， 并用石
