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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流起重机轨道安装.精品文档.2、安装工艺流程方框图（图2）3.1 施工准备3.3钢轨进场3.4吊车梁划线3.2机具进场就位3.5轨道加工3.6 轨道吊装3.7 轨道安装3.8 轨道接地3.9 车档安装3.10 交工验收图 23、 工艺过程分解3.1 施工准备3.1.1 熟悉施工图纸a、图纸应齐全：包括起重机布置的工艺图和土建施工图中轨道安装的平面图。b、要求：弄清轨道的规格型号、数量、轨距、安装标高、轨道的联结型号、车挡的型号和数量及制作安装情况。如有不清楚之处，应通过施工图会审或施工技术核定解决。3.1.2 现场吊装梁的复测检查：a、复测吊车
2、梁顶面的标高：使用水准仪或者经纬仪进行复测，检查是否符合规范要求。特别要注意两根吊车梁顶面相对标高的误差大小。如超出规范要求，则应向承担吊车梁的施工单位提出整修要求。b、复测吊车梁中心跨距：使用弹簧测力器的钢卷尺进行复测。钢梁因中间腹板厚度薄，跨距测量尤需重视。跨距测量时要注意下列三点：弹簧测力器和钢卷尺均是计量器具，使用时要检查是否地周检有效期内；跨距测量要进行修正值计算（见附录A）；除了测量每根吊车梁的中间和两端外，还应适当多测几点，使测量点分布的面广一些。c、外观检查对于钢筋混凝土梁：混凝土浇注应坚实、无露筋和蜂窝现象，吊车梁顶面应平整；穿梁螺孔是否堵塞，检查时发现问题应及时通知土建施工
3、单位进行整修。对于钢梁：外观应平直、接头处应无明显错位和高低不平。3.1.3 施工预算的编制和审核。3.1.4 编制简要施工方案进行技术交底。a、编制简要施工方案的要求：由于已有本施工工艺，因此方案编制时，应有针对性，即根据工程的实际情况和现场特点，进行简明的补充。b、施工技术交底：交底的办法、内容和要求按公司颁发的SA/CX-12-01施工技术管理规定。3.1.5 材料准备：首先要分清甲乙双方供料范围，然后进行加工件用料，施工用料和安全技术措施用料的准备。3.1.6 加工件准备：按照吊车轨道联结标准图集，绘制轨道联结件的加工图和委托加工并对加工件的质量、数量进行检验。加工件主要有压板、双头螺
4、栓、方垫圈、橡皮垫板、钢垫板、档块等。 加工轨道联结件时要注意a、在钢筋混凝土梁上安装轨道时，如穿梁螺栓是圆弧形双头螺栓，应根据实际吊车梁螺孔的弯曲圆弧制作一根实样，提供给加工部门，确保加工件的正确性。b、穿梁双头螺栓的加工长度，以现场实测尺寸为准，如是钢筋混凝土吊车梁，则要根据吊车梁的粉平层厚度加工成几种长度规格。c、压板长度，应根据吊车梁上的螺栓孔间距大小来确定。如果车挡制作也委托加工部门加工时，为了确保车挡穿梁螺孔位置的正确性，钻孔工作应到现场，按实际螺孔位置进行。3.1.7 机具准备：列出机具计划，并委托办理。如果起重机同时安装时，机具计划应合并考虑。3.1.8 临时设施准备：包括临时
5、用水、用电和更衣休息室、堆放工具与加工件的工棚。3.1.9 安全设施准备：安装轨道应根据施工现场实际情况，在安装之前，搭设并验收好脚手架或者设置安全栏杆，或者拉好安全绳，以确保施工安全。3.2 机具进场就位3.2.1 机具进场要求：依据所列机具的规格和数量，及时进场，以满足施工需要。3.2.2 卷扬机就位要点a、卷扬机的规格和就位地点，应与施工方案的要求相符；b、就位安装地点应平坦、坚实。固定要牢靠，要有防雨措施；c、卷扬机与第一个导向滑车之间的距离应不小于卷筒长度的25倍；d、卷扬筒与导向滑轮中心线应垂直对正；e、卷扬机应有良好接地。3.3 钢轨进场3.3.1 核实进场道路：包括是否畅通，有
6、无障碍物。并确定堆放场所。3.3.2 核实钢轨的规格型号、数量是否符合要求。3.3.3 检查钢轨的标志和质量证明书；钢轨处形及表面质量，钢轨表面不得有裂纹、折迭、结疤、气泡和夹渣；钢轨端面不得有裂纹、分层与缩孔残余。不符合技术标准者，不允许安装。3.4 吊车梁划线3.4.1 返修后轨道梁的复测，复测的内容和注意事项同3.1.2.3.4.2 划线 a、首先按图面轨距和吊车梁的实际跨距，在吊车梁上确定平行的两轨道安装基准中心线的位置。b、根据上述中心线位置和轨道底的宽度，用经纬仪分别在两平行的吊车梁上，划出轨道底面一边的边线，此边线即可作为安装轨道的基准线。其划线要求见3.7.2条。3.5 轨道加
7、工3.5.1 操作要点：a、钢轨如有弯曲，则应采用钢轨校直器进行校直，产生扭曲变形的钢轨不宜使用，有折弯的钢轨，则应将折弯截去。钢轨的侧向弯曲是调直的重点，一定要认真的调好。调直之前可用全长拉线或局部用钢皮尺测量的办法，查明弯曲段位置。调直要求单根钢轨的侧向弯曲度每米不得大于1.5mm，总弯曲度不得大于8mm。b、轨道加工时，两平行轨道的接头位置宜错开。其错开距离不应等于起重机前后轮的轮距。c、轨道切断时，上部采用钢锯，锯切、下部可用氧乙炔火焰切割器切割，或者采用砂轮切割机切割。d、当厂房有伸缩缝时，轨道也应在相应位置处加工一个伸缩缝斜接头。斜接头可采用标准鱼尾板或夹板联接。轨道接头处的开孔尺
8、寸、位置，应按公司标准图集TY401第51页（或52页）开孔。e、轨道接头端部，无联接板螺栓孔时，则应按标准鱼尾板或夹板的孔距、孔径进行钻孔。f、轨道如采用弯钩螺栓与吊车梁固定时，应预先在钢轨上划线钻孔。3.5.2 质量要求：a、轨道目测平直。b、轨道开孔应用钻头钻孔，禁止用氧乙炔火焰切割器割孔。c、钻孔位置偏差不大于2mm。d、轨道接头端面应平整、垂直。3.6 轨道吊装一般采用电动卷扬机牵引钢丝绳，通过扎挂在吊车梁标高以上的滑车，将轨道分别吊运到吊车梁上，吊装时，应按照编号依次吊运就位。当有条件时，也可用流动式吊机依次吊装就位，但必须考虑场地道路是否可行。也可将轨道集中于一处吊到吊车梁上后，
9、再拖运到位的方法。3.7 轨道安装3.7.1 施工顺序a、疏通吊车梁上的预留孔，梁面清扫干净；b、将轨道和安装用的零部件吊运到吊车梁上，铺设就位；c、先铺上钢垫板、橡皮垫板，轨道放在垫板上，并用鱼尾板或者焊接将轨道联成一体；然后用压板、螺栓将轨道与吊车梁联结起来。并对轨道接头进行修整。d、根据轨道安装基准线，进行轨道找正找平、调直；e、复核跨度和倾斜度；f、按安装图要求，焊接固定方垫圈、钢垫块等。3.7.2 质量要求：3.7.2.1 轨道的实际中心线对吊车梁实际中心线的位置偏差不应超过10mm，且对钢吊车梁不应超过腹板厚度的一半。 3.7.2.2 轨道的实际中心线对安装基线的水平位置的偏差；对
10、于通用桥式起重机、通用门式起重机和装卸桥应小于5mm；对于梁式悬挂起重机应小于3mm。3.7.2.3 起重机轨道跨度SO的偏差SO不应超过下列数值：当SO10m时，SO3mm；SO10m时， SO 3+0.25（SO10） mm；但最大不应超过15mm。3.7.2.4 轨道顶面的纵向倾斜度：对于通用桥式起重机不应大于1/1000；对于通用门式起重机不应大于3/1000，每2m测一点，全行程高低差不应大于10mm。3.7.2.5 同一截面内两平行轨道的标高相对差：对于通用桥式起重机、通用门式起重机和装卸桥不应大于10mm：对于梁式悬挂起重机不应大于5mm。 3.7.2.6 轨道顶面基准点的标高对
11、于设计标高的偏差；对于通用桥式起重机、通用门式起重机和装卸桥不应超过10mm；对于梁式悬挂起重机不应超过5mm。3.7.2.7 用水平导向轮导向的起重机，其轨道沿长度方向在水平面内的弯曲，每2m测量长度内，不应超过1mm。3.7.2.8 轨道接头应符合下列要求：a、接头采用对焊焊接时，焊条应符合钢轨的材质要求，焊接质量应符合电弧焊的有关规定；接头顶面及侧面焊缝处均应打磨平整光滑；b、接头采用鱼尾板或与鱼尾板规格相同的联接板联接时，接头左、右、上三面的偏移均不应大于1mm，接头间隙不应大于2mm； c、伸缩缝处轨道接头的间隙应符合设计规定（如无规定时，一般厂房可取10mm）其偏差不应超过1mm；
12、d、用垫板支承的方钢轨道，接头处的垫板宽度（沿轨道长度方向）应比其他处增加一倍。3.7.2.9 钢轨下用弹性垫板作垫层时，弹性垫板的规格和材质应符合设计规定。拧紧螺栓前，钢轨应与弹性垫板贴紧；如有间隙，应在弹性垫板下加铁板垫实；铁板的长和宽度均应比弹性垫板大1020mm。 3.7.2.10 在钢吊车梁上铺设钢轨时，钢轨底面应与钢梁顶面贴紧；如有空隙，其长度超过200mm时，应加铁板垫实，铁板长度不应小于100mm，宽度应大于轨道底面1020mm；每处铁板不应超过三层，垫好后应与钢梁焊接固定。3.7.2.11 两平等轨道的接头位置应错开，其错开距离不应等于起重机前后车轮的轮距。3.7.2.12
13、龙门起重机和装卸桥同一侧两根轨道的轨距偏差不应超过2mm；其相对标高差不应大于1mm。3.7.2.13 混凝土吊车与轨道之间的混凝土灌浆层（或找平层）应符合设计规定，浇灌前吊车梁顶面应冲洗干净。3.7.3 钢轨接头的焊接3.7.3.1 钢轨焊接变形的控制a、在焊接前必须将钢轨端头用紫铜垫板和钢垫板垫起4060mm，以保证在焊接完毕后，钢轨能保持平直。在一般情况下，采用图3所示做法。也可依照钢轨的品种，长度和固定情况以及施焊时的环境温度等因素来决定预先垫起的高度。图3b、钢轨接头附近至少应有4档压板，先固定在吊车梁上。待焊完轨底部分以后松开压板，将钢轨端头的垫高降低到20mm，再拧紧压板螺帽。当
14、焊完轨腰后，即可松开压板，拆除全部垫板、然后焊接轨头部分，施焊时根据钢轨恢复平直程度。决定是否再拧紧压板螺帽。c、施焊时应注意下列事项：a）施焊时，必须随时用钢直尺检查钢轨接头的变形情况，随时调正接头垫起的高度和紧松压板来控制焊接变形。b）施焊前固定钢轨接头时，两根钢轨端头之间所留的间隙是上宽下窄，并以轨底间隙为标准，不得小于12mm，一般控制在1214mm范围内。c）必须使两根钢轨端头对齐，不得有歪扭和错开等现象。在整个施焊过程中，应严格检查防止通长轨道有弯曲不直现象发生，并使两根钢轨中心线的位置在一条直线上。3.7.3.2 预热与回火处理：a、预热与回火均采用氧乙炔焊炬围绕轨头、轨腰和轨底
15、反复进行加热。尽可能使钢轨全截面加热均匀，要特别注意轨底的加热质量。b、预热温度为250左右，预热范围为两根钢轨端头各2030mm。钢轨焊接接头的回火温度为600700，回火处理范围从焊缝中心算起两边各为40mm左右。c、回火温度达到要求后，应立即采取保温措施，使其缓冷到常温。3.7.3.3 焊接a、焊接钢轨接头顺序是由下向上，先轨底后轨腰、轨头，最后修补周围。b、焊接时采用的紫铜垫板、夹板、托板的构造见图4。夹板、托板的宽度为80mm，厚度10mm左右，并在板中央与轨缝相对应的部位开一条槽，其尺寸如剖面图aa所示。夹板、托板使用时，应紧密贴于轨道两侧。图4c、采用扁钢或钢筋制作 形弹簧钳，用来固定夹板或托板。d、电焊条采用碱性低氢型（符合GB5117，高G5118，E5015，E5016或E6015，E6016）采用直流电源施焊时，应采用直流反接。e、每焊完一层焊道后，必须把熔渣清除干净，才能施焊下一焊道。焊轨腰时，每焊完一根焊条，便清除一次熔渣以及夹板上的熔渣，在施焊每
