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1、3、土方工程3.1土方开挖土方开挖前首先对地表清理和表土清挖。严格按施工图纸的要求，根据施工所放出的开挖线进行施工。并根据开挖的实际土质进行调整开挖坡比，保证边坡的稳定不塌方。在基槽底部施工工作面以外开挖沟槽，进行地下水明排，沟槽尺寸0.50.5m内填筑碎石，10米设置一个集水井，用无砂混凝土管作为井管，每集水井内设置一台2.2kw的水泵进行抽水。建基面高程要求按设计从严控制，最大超挖量不得大于20cm。设立开挖标志，标出节制闸开挖线的位置。开挖时应采取一切预防措施避免扰动开挖线之外的表土、土方。施工中应按设计开挖图控制开挖边线，要求不出现欠挖，而且尽量不超挖。采用机械开挖后，为不破坏基础结构
2、，便于下一步施工，应预留20保护层采用人工清挖。3.2土方填筑本工程土方回填采用原开挖的土料，回填料中不允许夹有杂草、树枝等腐蚀性杂质。土方回填在混凝土达到一定强度后进行，压实采用蛙式打夯机或推土机进行平整压实。4、桥头堡基础处理（钻孔灌注桩）4.1施工程序：平整场地泥浆制备埋设护筒铺设工作平台安装钻机并定位钻进成孔清孔并检查成孔质量下放钢筋笼灌注水下混凝土拔出护筒检查质量。4.2泥浆池布置钻孔的泥浆池布置在桥头堡的一侧，并隔孔布置。泥浆池容积为15m3，并与容积为20m3的沉淀池串联并用。4.3施工方法（1）钻孔钻机就位后，对钻头中心和桩位中心校核无误后，方可开钻。钻孔时钻架必须稳固，钻头对
3、准桩位中心，开钻前对钻机及其它机具进行检查，机具配套，水、电畅通。钻孔严格按规范和招标技术文件的规定和要求进行施工，同时应符合下列要求：A循环钻孔采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终承受部分钻具的重力。孔底承受的钻压不超过钻杆、钻锥、压块重力之和（扣除浮力）的80，以避免和减少斜孔、弯孔、扩缩现象。B开钻时慢速推进，待导向部位全部进入土层后才全速钻进。C钻孔一经开始，应连续进行，不得中断；及时如实填写施工原始记录；严格执行交接班制度。D经常对泥浆进行试验，以确保泥浆符合要求，在地质变化处，捞取渣样，判明土层，记入表中，以便核对地质剖面柱状图。E升降钻锥时要平稳，钻锥提出孔口时应防止碰撞护筒孔壁或钩
4、挂护筒底部，拆装钻杆要迅速。F钻孔停机、提钻、捞渣时应保持孔内具有规定的水位和泥浆稠度，以防坍孔。（2）终孔及清孔当钻孔达到设计终孔标高后，对孔深、孔径、孔位和孔形进行检查，然后填写终孔检查证。清孔要求：桩径1.5m以内的摩擦桩沉渣厚度不大于10cm；桩径大于1.5m的沉渣厚度不大于15cm，端承桩无沉渣。清孔采用换浆法，即钻孔完成后，提起钻头至距孔底约20cm，继续旋转，逐步把孔内浮悬的钻渣换出，在清孔排渣时，保持孔内水头，防止坍孔。清孔后调整泥浆，使其相对密度：1.031.10；粘度：1720Pa.s；含砂率：98。（3）钢筋骨架制作与安装钢筋骨架在钢筋加工场地分段制作，运至现场后吊入孔内
5、，并在孔口焊接接长。焊接采用帮条单面焊，焊缝长度满足施工技术规范的要求，基桩上下两节搭接长度1.5m。为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形，按图规定间距设置加强箍。按规定设置导向鼻以保证钢筋保护层的厚度。骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护筒口，再起吊另一段，对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与护筒口焊牢。钢筋骨架在下放过程中注意防止碰撞孔壁，如放入困难，则查明原因，不得强行插入。钢筋骨架放入后的顶面和底面标高符合设计要求，其误差不得大于5cm。（4）灌注水下混凝土水下混凝土的灌注采用导管法导管接头为卡口式，直径
6、325mm，壁厚7mm，分节长度1m2m，最下端一节长5m。导管使用前须进行水密、承压和接头抗压试验。灌注混凝土前将灌注机具如储料斗、漏斗等准备好。导管在吊入孔内时，其位置居中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架影响孔壁稳定。拌制砼所用的材料应符合规范以及招标技术文件的规定和要求，初凝时间不小于6h。采用罐车直接浇筑水下混凝土。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离控制在25cm40cm，且使导管埋入混凝土的深度不小于1m。在混凝土灌注开始后，必须连续地进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间；灌注过程中经常用测探锤探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，导管的埋深控制在2m4m，特殊情况下不小
7、于1m或大于6m。当混凝土面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，采取以下措施：使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减少混凝土的冲力；当孔内混凝土面进入钢筋骨架1m2m后，适当提升导管，减少导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。为确保桩顶质量，桩顶加灌0.5m1.0m高度。同时指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。全部混凝土灌注完成后拔除钢护筒，清理现场。（5）桩头处理对于超灌的桩头混凝土采取人工清除。清除时用力适度,先凿好桩的周边,再逐层剥离,以防止对桩基非清除部分造成损坏和扰动。5、进水口翼墙与进水闸工程5.1工艺顺序：基础土方开挖C15混凝土垫层闸室底板闸墩闸槽、闸门预埋件闸室上、
8、下游两侧翼墙C30闸室上部结构（包括：启闭机梁、安装埋件埋设）机架桥排架安装工程（闸门安装、启闭机及设备安装、）尾工工程5.2技术措施：混凝土采用强制式搅拌机集中搅拌输送采用泵送混凝土。模板计划采用组合钢模板。6、主要工序的施工方案在垫层或基础面施工结束后进行钢筋工程绑扎焊接安装。制作要在钢筋加工场地制作。6.1钢筋加工：钢筋在安装前要重新对规格、尺寸、形状、数量等进行核实，对照设计图纸和配料单进行全面检查，设计、配料单、实物三者吻合后方可运输及安装。安装前，应根据设计资料进行放线和摆筋，同时根据部位情况，确定架立筋的设置，确保安装后的钢筋符合要求。钢筋在安装过程中主要通过扎丝绑扎和点焊进行。
9、绑扎采用2022#铁丝，绑扎点次及绑扎方法要符合规范及规程要求；点焊主要是用于成片钢筋与架立筋的固定，点焊要牢固，点次要均布，同时不能严重损伤受力筋，受力筋的接头位置应相互错开。底板（双层布置）；先根据图纸设计在垫层上进行主钢筋放样（用粉笔或墨线放样），根据放样将下层钢筋布置正确进行绑扎，再按设计的规格数量将上层钢筋布置正确进行绑扎后，利用钢筋马凳架起采用S钢筋连接绑扎固定，并使用砂浆垫块做好底层钢筋的保护层。墩墙：先根据图纸设计在垫层上进行主钢筋放样（用粉笔或墨线放样），根据放样将下层钢筋布置正确进行绑扎，再按设计的规格数量将墩墙的立筋竖起，利用钢管架或支撑固定钢筋再安装平横筋与立筋进行绑扎
10、，双层（面）采用S钢筋连、焊固定。6.2模板工程（1）模板选取：本工程模板以组合钢模板，在特殊部位选用木模板辅助。（2）模板安装：模板安装工序：检查、清理处理下口、找平安放对拉螺栓调整模板间隙、找垂直度检查、验模浇砼拆模清理。所有部位的模板在安装过程中，必须严格检查每块模板有无扭曲变形、有无损坏；各模板缝拼接是否严密，是否平整；模板支撑的是否稳固，要设置足够的临时支撑措施，模板支架支撑在坚实的地基和预埋钢筋上，斜撑端有足够的支撑面积，以防变形和倾覆；模板的位置及垂直度等是否满足规范规定，上述各要素经自检合格后，报监理工程师复核签证后方可进行下一道工序。（3）底板底板内、外侧模板采用组合钢模板（
11、采用1.51.0m模板），模板厚5mm，。支撑采用48mm3.5mm钢管。悬空模板采用48mm3.5mm脚手架钢管作横围囹，顶部穿对拉拉杆固定，底部支撑在12mm钢筋制作的钢筋凳上。悬空模板底部固定采用单向拉杆。（4）节制闸中墩及边墩模板中墩及边墩模板采用的模板规格根据节制闸尺寸，中墩圆弧段采用定型模板，其形式同底板定型钢模板。中墩、边墩横竖围囹采用双排48mm3.5mm脚手架钢管，模板之间固定采用对拉拉杆，模板内侧采用锥体螺母,形成整体对拉连接。将留下的孔用高标号水泥砂浆填补。模板之间定位采用55cm方木，方木设置在靠近拉杆处，随着混凝土的浇筑，逐步拆除定位方木。中墩、边墩支撑：采用碗扣式脚
12、手架满堂支撑，脚手架基本框架格单元为600mm（横距）600mm（纵距）600mm（步距）。脚手架底部设可调托撑，托撑底部设520cm跑道板，严禁脚手架支撑在底板混凝土上，防止对底板混凝土的损害。（5）桥头堡板梁模板桥头堡板梁采用木模板，满堂钢管脚手架支撑。满堂钢管脚手立杆间距为600*600mm，步距为600mm，在立杆顶部加设可调顶托，在顶托上横向铺设主龙骨10#槽钢，中心间距为300mm。（6）满堂支架验算满堂钢管脚手架立杆间距为600*600mm，步距为600mm，在立杆顶部加设可调顶托，在顶托上横向铺设主龙骨10#槽钢，中心间距为300mm。荷载计算表2荷载类型模板自重现浇混凝土重量
13、10#槽钢施工人员及设备振捣时对砼产生的荷载荷载标准值0.7KN/m230KN/m20.83KN/m2,2.5KN/m22.0KN/m2荷载系数1.21.21.21.41.4G=（0.7+30+0.83）*1.2=37.84KN/m2Q=（2.5+2.0）*1.4=6.3KN/m2G+Q=44.14KN/m2已知钢管48*3.5A=489.303mm2，f=205N/mm2=N/An=44.14*0.6*0.6*103/489.303=32.48N/mm2f=205N/mm2强度符合要求。刚度（挠度）计算槽钢的E=2.06*105N/mm2Iy=25.6cm4Q=（30+0.83+0.7）*1.2=37.84KN/m2由于在600*600mm范围内，10#槽钢并不是全部布满，中间留有空隙，在600*600mm内拟布置三根10#槽钢，则：max=5.24*Q*ql4/（384*E*Iy）=5.24*38.74*10-3*6004*300/（384*2.06*105*25.6*104）=0.380L/400=1.5mm刚度符合要求。稳定性计算已知采用钢管48*3.5i=1.58cm钢管步距为0.6m。
