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1、（附表）包装材料检验指导书目的：加强包装材料（纸箱、包装袋等）来料检验力度，减少因包装材料不良引 起的生产不便及售后投诉，提咼品质水平，提咼出货率。说明：适用于所有包装材料的来料检验。操作要求、操作流程及不良处理流程可参考来料检验指导书。检验工具：检验方式：目视检验工具：卷尺、卡尺组批规则：以同一包装同一品种同一外观的产品为一批。抽检方案和接收水准：抽样接收水准：一般情况下，采用 MIL-STD-105E抽样标准，进行一次性随机抽样，采取正常抽检方案，缺陷数为不合格品数AQL允收水准：严重缺陷（MAJ ） =0.65 %轻微缺陷（MIN） =2.5%缺陷划分：严重缺陷：严重影响来料外观及其他重
2、要特征， 造成生产操作不能完成且生产线 无法修复使用。轻微缺陷：影响来料外观，虽对生产包装造成不便，但结果可修复再使用检验项目: 1检验尺寸：核对提供的尺寸检验报告。用卷尺测量纸箱、包装袋的长、宽、高 尺寸。用卡尺测量纸板厚度。2印刷内容确认：依照纸箱、包装袋样品或图档核对实物印刷内容是否与其一致3.材质确认：根据提供的样品和材质证明。检验核对来料材质是否与原料样品一 致。可靠性实验：要求：一批至少测试一次，测试数量一次至少 5PCS，适用于纸箱测试跌落试验方法：将包装材料装上外箱规定重量的物品，封好包装从1.5-2M的高处进行直接触地跌落，每个面跌落一次，共跌落六次堆积试验方法：将包装材料装
3、上外箱规定重量的物品， 封好包装正常状态放置于地面上，以货物最大堆积箱数的重量均匀压于测试外箱上72小时判定标准：外箱外观无严重变形、破损；内包装物品无损坏、破裂检验项目及其判定标准:检验项目判定标准缺陷等级MAJMlN外观检查材质,图形及内容是否与样品相符V外包装表面平滑，不可有毛边，沾油墨，断字等现象V印刷图案字体颜色要清晰，不得重叠V确认粘合处有无剥离V外箱本体不可有发霉，污迹，破损V轻微污染，色差，折痕，破损及异物V严重污染，色差，折痕，破损V确认正侧面方向有无颠倒；确认剪裁有无反向V确认粘贴有无溢胶、脱胶V确认纸箱单片，双面有无贴合及装订不 良V装订的纸箱确认上下有无加强钉V尺寸检验
4、尺寸与规格是否相符（核对样品数据）V材质检验材质与规格是否相符（核对样品数据）V可靠性实验堆积试验、跌落实验V（附表）样品确认指引说明：当有新的原材料，或原材料、供应商有变更的情况下，供应商需重新提供新样品和检验报告流程图：供应商1r样品、报告1采购样品确认书品质、工程不合格检验项目合格41确认结果1r采购小批量采购理T试产合格供应商1f1F批量采购一重新送样要求：每批样品采购都必须标明供应商、名称、送样日期、样品编号品质需将资料信息记录在样品记录表上操作流程：1供应商重新提供来料样品和样品检验报告给采购2. 采购将样品及报告进行初步确认，将之提交品质部 工程部门进行样 品检验核对及并记录3.
5、 品质工程部门将样品的检验项目、检验结果及判定结果详细记录在 样品确认书上。4. 品质工程部得出检验结论附注对原材料来料的进一步要求， 将表格 移交采购5. 采购将内容发送至供应商，供应商根据检验项目及结果，作出相应 的原材料或样品改善措施5. 如果确定样品来料检验结果与检验报告结果一致，根据结果采 购可购进一定批量的原材料进行相关原材料试产 （参考试产指引） 不合格处理：1. 样品检验和检验报告结果有出入时，将检验单发给米购，米购将检 验结论及说明电邮给供应商2. 在不合格的情况下采购需要求供应商重新送样品及报告3. 进行试产的情况下，须将试产结果栏补充完整，并将最终结果移交 至采购，采购根
6、据结果进行相应流程操作附表：样品确认书（附表）客诉处理指引目的：规范客诉处理流程，通过有效的处理客诉问题，实施相应处理 措施，达到并超越客户要求，提高本公司企业形象操作流程：参考客诉处理操作表进行实际操作，明确各部门分工 流程说明：1. 业务部接到客户投诉后，填写客诉记录表进行相应的登记2. 与客户沟通相应细节，确定信息是否属实，填写客诉处理单登 记投诉内容。3. 发起召开会议与其他相关部门进行讨论对已出货物、在仓货物、运输货物、在产货物等进行相应的对策处理， 并将处理结果详细记录在 处理单上4移交品质部，组织专人进行相应问题的原因分析讨论5. 督促改善部门填写相应的改善措施，防止类似问题的再
7、发生6. 品质部对改善措施和相应货物处理对策进行效果跟进及监督7. 业务部将处理单结果以邮件形式回复客户。8. 周以后以后对客户进行邮件回访， 咨询客户对于此次问题处理结 果、满意度及后续要求，填写客户反馈栏。9. 最终在质量会议上汇报结果，整理归档附表：客诉处理操作表、客诉处理单（附表）试产指引目的：能完整而有效的收集试产信息，及时解决试产中出现的各种问 题点，缩短新产品由研发到大批量量产的周期， 更好的促成新产品的 量产，确保新产品能及时上市。说明：本管理办法适用于新产品试产、新原材料、工艺变更及材料变 更的一系列的试产需要的操作操作流程：参考新品试产操作表进行实际操作，明确各部门分工 操
8、作流程：1. 工程部根据相关要求，提出试产申请2. PMC填写产品试产通知单通知各个部门3. 工程根据要求填写相应的试产内容、试产要求、及检验项目4. 由工程部牵头组织召开试产前会议， 确定各部门的工作职责及注意 事项5. 试产前PMC确定好试产物料及数量。生产提供人员设备协助工程品质一起完成相关的试产流程作业。品质部了解检验项目及注意事项6. 试产时各个部门对于各个流程的问题点都需要记录在案，品质部根据通知单上的检验项目严格检验，将不良结果项记录7. 试产结束以后，各个参与部门主要负责人需要进行试产总结。针对 各个问题点进行分析讨论，提出相应的改善措施，将讨论结果记录在试产总结报告上8. 最终由工程部主导，各部门共同评审决定此次试产是否符合要求， 确定是否需要再次试产或直接导入量产附表：试产通知单、试产操作表#
