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1、一, 工程概况与特点1, 本工程为淄博。此施工方案仅适用于本项目中合金管道的安装工作。其主要用途为由锅炉供应8.83MPa蒸汽为北厂顺酐, 煤化工等装置内的压缩机供应动力。2, 本工程的施工特点：工程量大，施工难度大，管段吊装需经过周密策划；超高压蒸汽系统管线共1900米，管道分布范围广，管道吊装时吊车站位点多，管段预制与吊车选用要有机结合；最大管径406，最大壁厚40mm，焊接作业时间长，热处理周期长；超高压蒸汽管道材质为12Cr1MoVG，铬钼耐热钢焊接工艺严格，焊缝100%无损检测。 二, 编制依据1, 山东齐鲁石化工程设计图纸与技术文件资料.2, 有关规程, 规范, 标准和制度（现行版
2、）：2.1, 石油化工有毒, 可燃介质管道工程施工与验收规范SH3501-20112.2, 工业金属管道工程施工与验收规范GB50235-20102.3, 现场设备, 工业管道焊接工程施工与验收规范GB50236-20112.4, 压力管道平安技术监察规程工业管道TSG D0001-20092.5, 特种设备平安监察条例国务院令 第549号3, 建筑安装工人平安技术操作规程三, 工艺管道主要工程量1, 管道材质与工程量一览表序号名称材质应用标准/口径1.合金钢管GB5310 D40040 378焊口总计约：1600米2.合金钢管GB5310 D30036 88焊口总计约：300米3.合金钢管G
3、B5310 D20028 16焊口总计约：50米4.90弯头DN200-DN400总计：210个5.焊口数 482个6.达因数7356寸径四, 施工部署4.1 施工目标 4.1.1 施工进度目标 a, 二0一六年1月三十一日前完成北厂全部管道的安装工作，达到试压条件。4.1.3 平安施工目标a, 保证施工过程中不发生人身与设备财产平安事故，力争人身不受任何损害。4.2 施工程序合金钢管线施工工序原材料, 阀门配件检查, 验收依据图纸排料下料, 坡口加工组对, 定位焊预 热焊 接TOFD检验不合格热处理不合格无损检测 硬度检测 支吊架检验管段封口, 现场管道组成件组装支吊架安装组装口, 安装口焊
4、接不合格PMI检验热处理不合格无损检测硬度检测管道试压4.3 施工规划 4.3.1 进度安排工作内容12月1月8日1月15日1月31日北厂预制Y53-Y01J01-J614.3.2进度安排实施条件a, 选购的管子与管架材料应在12月20日前到齐；b, 管廊上方管架应在元月五日前完成，具备后续管道安装条件。C, 热处理机, 自动焊机, 破口机应于12月二十五日前进场，；焊条, 焊丝, 等协助材料应于12月二十五日前到货；作业人员应从12月二十五日起先接连进场，并于元月五日前到齐。4.3.3进度管理a, 管道进度安排按构架进行分解，通过班组施工预算表落实到班组。b, 施工过程中，与时核对安排完成状
5、况与下一周内施工的打算状况，与时解除各种不利因素。当发生进度偏差时，应分析造成的缘由并与时实行增加施工资源投入相应措施加以解决；当发生窝工时，人员与时分流充溢到其它专业，提高整体工程的施工效率。4.4施工设备与机具计量器具：钢卷尺, 盘尺, 钢板尺, 角尺, 游标卡尺, 水平仪等。工具：倒链, 水平尺, 磨光机, 切割机, 电钻, 扳手, 手锤, 大锤等。4.4.3机械：8T, 25T汽车吊, 拖拉机, 电焊机, 磁力钻, 无齿锯, 坡口机, 等离子切割机, 空压机, 电动试压泵等。4.5劳动力需求安排序号工 种数 量工作内容1管道安装工15人工艺管道配置安装2电焊工25人工艺管道, 管架等焊
6、接3起重工 1人设备, 工艺管道等吊装4.6施工打算工作安排组织打算组织安装人员进厂，对所选人员进行资格审核，合格的人员入厂进行平安教化培训。作业人员进场，依据区域划分作业小组。安排工作任务，明确责任制。 技术打算组织本工程施工人员熟识图纸与时进行图纸会审和技术交底，各专业就连接问题进行核对，同时学习施工方案，学习有关验标, 规范工业金属管道施工与验收规范, 石油化工有毒, 可燃介质管道工程施工与验收规范等有关资料。并依据图纸要求，作出主材, 辅材, 技措用材料施工预算。物资打算按本方案组织施工设备, 机具，并对进场设备的完好程度, 设备性能进行审核, 认可。组织技措用料进场，并检查验收。 现
7、场打算依据现场实际状况，确定管道预制存放的具体位置, 布置施工设备，并完善施工用临电设施。五, 施工方法与质量标准5.1材料验收.1管子验收a, 选购入场的管道材料型号, 规格，必需符合设计图纸要求，管材有制造厂家合格证书，并且有管材制造许可证书。b, 管材的外观检查，表面应无裂纹, 缩孔, 夹渣, 折迭, 重皮等缺陷，无超过壁厚负公差的腐蚀或凹坑。5.2.2, 管道附件的清点, 检查验收a, 阀门的检查，数量, 规格, 型号，应符合设计图纸要求，有厂家合格证书。b, 阀门外观检查，应无裂纹, 缩孔, 夹渣, 折迭, 重皮等缺陷，无超过壁厚负公差的锈蚀或凹坑，阀门开关敏捷。对按国家现行标准进行
8、外观检验，不合格者不得运用。C, 管件分材质按规格分别分类保管：管件露天堆放保管，底层垫方木。d, 金属垫片的表面用平尺目测检查，应接触良好，无裂纹, 毛刺, 锈蚀与粗糙加工等缺陷，包金属与缠绕式垫片不应有径向划痕, 松散等缺陷。e, 法兰的外观应光滑，机械加工表面不应有划痕, 毛边，密封面应平整, 光滑与无径向沟槽等缺陷。f, 螺栓与螺母的螺纹应完整，无伤痕, 毛刺等缺陷，螺栓与螺母应协作良好，无松动或卡涩现象。5. 2, 材料标识a, 选购材料经复检后，进行入库按标准分类存放，并运用不掉色油漆或记号笔进行标识。b, 法兰用标牌就材质, 规格, 制造标准, 分批标识。C, 紧固件用标牌就材质
9、, 规格, 制造标准分批标识。d, 垫片就材质, 规格, 制造标准逐个挂牌标识。e, 焊接材料就材质, 规格用标牌标识。5.3, 管道加工, 管道下料, 切割与质量要求a, 依据单线图与平面图进行具体核对，单线图中焊口标注清晰, 精确，要求标出焊口距支撑点的距离，以保证焊缝不与支架焊缝重合。b, 下料前后再次对单线图核对，并依据供应部门供应的管材长度，进行排料。C, 下料班组与组对班组分开，下料班组负责计算, 号料, 标识, 托付加工。标识框统一规格，DN400的管段，标识框在管线180两侧同时标识，DN400管段采纳单侧标识，标识框距焊口距离300mm，短管段的标识可以标注在配件上。5.3.
10、2, 质量要求a, 下料切割的管口内外的熔渣, 氧化铁与铁屑清除干净。b, 管道上的焊口避开管线支吊架的位置，便于施焊和检验。C, 预制的管段让出预留段，以调整安装产生的误差。d, 用焊接检验规测量坡口加工尺寸，其钝边高度, 坡口角度应在允许偏差范围内；且坡口表面不应无裂纹, 重皮, 毛刺, 凸凹, 缩口, 熔渣, 氧化物, 铁屑。5.4, 管道预制a, 现场依据实际状况，在北厂设置管道预制区，全部管线在地面进行深度预制,以削减高空作业量。依据平面布置图和单线图，核实现场实际后，下料预制。将可以调整的部位预留在三通, 弯头等连接件的位置，作为预留接口端。对预制好的管道，依据单线图的编号进行正确
11、标号分类摆放。b, 加工好的管段组对前要进一步核实各管段的尺寸, 方向，下料后要用记号笔在管段两端标注与单线图相一样的管线号和焊缝编号，并严格按单线图所标焊缝编号进行组对。因现场须要而发生焊缝增加时，在单线图上相应位置标注焊缝编号，焊缝编号为前一个焊缝号加上“-1”“-2”等。C, 预制管段各部分尺寸需符合设计要求，其允许偏差规定如下：l 每个方向总长偏差5mml 间距偏差为3mml 转角偏差为3mm/m，管端最大偏差10mml 法兰两相邻螺栓孔跨中安装，其偏差限制在1mmd, 管道预制成型后，进行编号标识清晰，将管内清扫干净并检查确认内部无杂物后将管口用透亮胶带进行封堵，分区妥当存放。 e,
12、 管道预制前施工人员与班组长一起进行预制段安装现场的实测实量，削减预制误差。管道预制时依据管子长度统筹排料，尽量避开材料奢侈。5.5, 管道安装5.5.1安装打算工作a, 与管道安装有关的钢结构施工完毕经检验合格，满意管道安装要求，并已办理交接手续。5.5.2管道安装a, 管段在安装前用压缩空气对管道进行吹扫，以确保管内无杂物，保持清洁。b, 管道安装前，必需确认设备与管廊构架工程已经进行验收，确认符合管道安装要求，达到条件后方可对管道进行安装。C, 管道安装工作如发生中断，用堵头或透亮胶带对管口进行封堵。d, 严禁在已安装完的管道上开孔，如的确须要，需实行措施避开铁屑等落入管内。e, 管道系
13、统静电接地引线，宜采纳焊接形式。f, 管道安装允许偏差见下表项目允许偏差(mm)坐标15标高15水平度2/1000最大50垂直度3/1000最大50G, 管道支吊架必需与管道同步安装，不得在管道上点焊临时支撑。管托, 支架焊缝距管道焊缝距离最小100mm，严禁焊缝重叠。 H, 管道因其高温高压的特性，设置了大量的固定支架，并与弹簧管架协作运用，安装过程中要分清固定方式, 固定位置，必需满意设计要求。5.6管道焊接 5.6.1焊接方法 a, 本工程的工艺管道安装组合，焊接实行氩电联焊焊接；尽量在北厂用自动焊机焊接，削减人工焊接量。 5.6.2焊接条件a, 管道组对时，将坡口与其内外侧表面不小于10mm范围内的锈, 毛刺, 油, 漆, 垢清理干净。其中锈, 毛刺用半圆锉, 钢丝刷或角向磨光机清理，油, 漆, 垢用棉质破布浇丙酮进行清理。b, 管道组对时将其固定坚固，防止焊件在施焊过程中发生移动。 C, 管道组对的坡口间隙应满意本方案相关条款的规定，内壁错边量应不大于壁厚的10%, 且不大于2mm，且不得强行组对。 5.6.3, 焊接要求a, 每道焊缝焊完后，应即除去渣皮, 飞溅，并将焊缝表面清理干净。b, 焊缝外观应进行100%检查，表面质量应符合下表规定:c, 焊缝内部质量应符
