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1、湖北省公安县泰乐形材防腐有限公司 管道酸洗作业指导书湖南省火电建设公司作 业 指 导 书工程名称华电长沙电厂2X600MW工程#1机组安装工程项目编号编制单位湖北省公安县泰乐形材防腐有限公司项目名称： 管道酸洗编 写日 期审 核日 期会签工程部日 期质保部日 期安监部日 期批 准日 期目 录一、 工艺流程 1 二、 工艺说明 2 三、 酸洗施工方案 8 四、 安全文明施工要求 8一、工艺流程方框图二、工艺说明1、上线预检11目的：保证成品合格率，降低药剂损耗，针对特殊工作分批处理提高劳动生产率。12工艺要求1.2.1装挂合理，利于清洗液洗动，沥干；1.2.2针对特殊工件宜用机械方法或化学方法进
2、行处理。2、除油21除油池温度控制为常温 70为宜，开槽用量：除油粉3%除油剂2%。2.1.1除油粉及剂的添加方法：按手测方法添加：先用除油剂洗干净手后浸到除油池中、取出，再把手放到水龙头下用母指和食指、中指顺方向擦洗，直到手指感觉不滑手为止，记录下擦洗次数，一般2450次为宜，如果低于24次则加除油粉及除油剂（除油粉按每吨槽液加15kg，除油剂加10kg计算，除油粉每吨槽液加15kg手指擦洗次数约增加8次。）如果高于50次则适当加水至擦洗次数约30次后补加除油剂10kg/每吨位槽液。2.1.2时间视油污去除，难易程度及厚薄程度而定。油污是否干净判定方法：目视工件表面水洗后水膜是否连续，没有扇
3、水、挂水珠的地方。22操作要求2.2.1每日按处理数量添加。2.2.2定期清理工作液表面浮油及其它杂物，防止油分子第二次吸附。3、水洗3.1目的：洗工作表面杂质及残留液。3.2操作条件：流动清水100% 处理温度（常温）处理时间（1-3分钟） 控制参数ph值=（酸洗后水洗）5-7.（除油后水洗）7-8清洗水应该操持溢流状态。4、酸洗处理时间以锈蚀程度决定，以锈蚀除尽为止。一般酸槽的配槽方法为：方法一：用（含量为37%）盐酸20-25%；水80-75%开槽。方法二：用（含量为98%）盐酸35-40%；水65-60%开槽。方法三：用（含量为37%）盐酸15%+（含量为98%）硫酸5%；水80%开槽
4、。具体视要求除锈时间快慢而定用酸方法及使用浓度。5、中和5.1目的：去除工作表面及夹缝内部残留的酸性液体，防止酸破坏表调工作液及磷化后工作返工件返锈较快。5.2工作液组成及操作条件氢氧化钠 2g/L处理时间 1-3分钟处理温度 常温控制参数 PH值=9105.3工作液正常操作要求5.3.1每班根据参数检测结果补充中和剂，每20-40天调换。5.3.2在添加中和剂时宜勤加少加，不宜一次性较多加入。5.3.3经中和后，工件管理中应无残留酸性物质。5.3.4工件在槽中宜振动，加强清洗。6、表调6.1目的6.1.1清除表面粗化效应，提高表面活性均一化。6.1.2增加表面活性中心，提高磷化速度。6.1.
5、3细化晶体，提高磷化膜质量。6.2工作液组成及操作条件胶钛表调剂2kg/吨 处理温度 常温至70处理时间 0.5-2分钟 控制参数PH值=7.5-96.3每日用PH值试纸检测PH值，控制在参数要求范围内。使用过程中，应配合搅拌，若工作液出现沉淀和黄色混浊，且补充仍不能获得理想效果时，应更换槽液。6.4一般每处理1000平方工件应补充0.5公斤表调剂，每15日更新槽液。7、磷化7.1目的7.1.1形成一层结晶连续均匀，致密的磷化膜，提高好的防护底层。7.1.2为提供良好的涂装底层创造条件，增强涂层的而蚀性和附着力。7.2工作液的配制与维护7.2.1建槽（以1吨槽为例）：向槽内注入八成清水，加入5
6、0-60公斤磷化液LB-501，再将1.5-2kg中和剂安全溶于10升水中，然后再加入槽内（注意加入时应缓慢及配合搅拌），加水至规定水位，确认酸度，处理前30分钟加入2-5公斤促进剂LG-502（用水冲稀），搅匀。处理条件：总酸度：约2740 游离酸度：1.73.0促进剂浓度：2.05（10ml管测） 时间：815分钟左右7.3参数测定总酸度 总游离酸度 促进剂浓度 酸比*总酸度：取10毫升处理液加35滴酚酞用0.1N氢氧化钠滴定至粉红色（稳定）所消耗的毫升数即为总酸度的点值。*游离酸度：取10毫升处理液加35滴溴酚兰用0.1N氢氧化钠滴定至由黄色变为兰紫色（稳定）所消耗的毫升数即为游离酸度的
7、点值。*促进剂浓度：将U形管注满处理液（磷化工作液），加入25克氨基磺，迅速用拇指堵上U形管口，倒转U形管，让氨基磺流到U形管另一端后。再倒转回来，观察U形管中所冒的气泡体积毫升数即为促进剂尝试值。*酸比：总酸度/游离酸度（常温下）=酸比酸比常温下一般控制在1725即可。7.4工作液的调整（即工艺参数的控制）7.4.1总酸度：过高了可以用自来水稀释降低，过低则补充磷化液至控制范围。7.4.2游离酸度：高了可用中和剂来调整，将适量中和剂，兑适量水待完全溶解后，缓慢加入磷化槽中配合搅拌，低了可加入磷化液或适量的磷酸提高，搅拌均匀即可。7.4.3促进剂浓度：低了加入LB-502先用适量水冲稀后缓慢加
8、入配合搅拌，若加入过快会产生大量沉渣，若高了没有高出3点可继续工作，超出3点则加强搅拌待搅拌挥发降低。7.4.4处理液颜色变化：褐黑色：1、亚铁离子过多，加强风动搅拌。 2、总酸度过低，加入磷化液补充至适量。巧克力色：促进剂浓度偏低了加入促进剂补充至适量。7.5药剂添加7.5.1磷化液的添加：在1平方米工作液中加入1.82.2kg磷化液，总度升高3点，游离酸度升高0.1点。补充添加计算：检测所下降的点值结果乘以1.82.2倍槽体容积吨位数。7.5.2中和剂添加：在1吨工作液中加入0.53kg中和剂，可游离酸度1点。7.5.3促进剂的添加：在1吨工作液中加入1kg促进剂可使促进剂气体上升一个点。
9、7.6沉渣控制与清理7.6.1产生原因：促进剂含量过高或添加方法不当或促进剂本身不良、中和剂添加不妥（过快、过浓、搅拌不均等）。总酸度、游离酸度过大、温度或PH值过高等。7.6.2减少措施：提高单位溶液的处理面积负荷率，使用中和时，搅拌均匀，避免局部过度磷化，促进剂宜勤少加，严格控制工艺参数。7.6.3沉渣清理：定期翻槽或连续过滤、采用专用收集装置，定期集中处理。7.7操作要求7.7.1每日检测各次控制参数，按加工量添加各种药剂。7.7.2膜层应结晶致密均匀、连续，颜色灰白。7.7.3每天清理底部沉渣，防止过多於集。7.7.4磷化液调整及添加宜专人负责进行。7.8水洗7.8.1目的：清洗残留在
10、工件上酸性物质及沉渣。7.8.2清洗水要求为工业用水，不能含有大量金属离子。7.9游离酸度、促进剂浓度、总酸度与磷化液的关系7.9.1总酸度过高会造成磷化速度过快，造成过快地达到成膜平衡（到达成膜平衡后是成膜与膜溶解过程）速使磷化液额外地消耗，使磷化槽液沉渣多且游离酸度降低得过快，槽液不稳定。7.102游离酸度过高或过低都会造成磷化后膜层不完整，发黄、发蓝、沉渣过多，槽液不稳定等情况出现。7.10.3促进剂的含量一般来说为促进剂浓度=游离酸点数+01个点为宜（以10ml管测）。过高则会使膜层发蓝、钝化不上膜，沉渣多；过低则上膜慢、不完整、发黄等。8、钝化将酸洗后的材料和容器，选择好天气进行钝化
11、处理。9、施工中出现问题、产生原因及解决方法一览表膜层外规产生原因解决方法工件整体无膜，有时发蓝1、总酸度游离酸度低2、无促进剂3、温度太低1、添加磷化液2、添加促进剂3、适当加温膜层完好，只有部分无膜1、工件重叠2、加工硬化层3、油层第二次附着1、增大工件间隙2、加强酸洗3、加强除油后洁净面保护膜层薄，结晶过细1、时间过短2、温度太低3、促进剂含量偏高4、游离酸度、总酸度过低1、延时2、适当升温3、加强搅拌4、添加磷华液膜层粗糙多孔1、式件磷化前末洗净2、磷化前生锈3、表调失效4、酸洗过度1、加强清洗2、减短工序间空停时间3、更换表调4、减短酸洗时间膜层发黄，疏松1、总酸度和酸比太低2、促进
12、剂含量偏低3、温度低、时间短4、表调失效5、磷化后水洗不净1、添加磷化液调整酸比2、添加促进剂3、合理调整温度、时间4、调换表调5、加强磷化后清洗发花，膜层不均匀，有明显流痕1、除油不充分或除油后清洗不良2、磷化液浓度不均或酸碱污染3、工序间滞留时间过长1、加强除油及后清洗工序2、更换或调整磷化工作液3、减短滞留时间膜层挂灰，手擦留有白色灰状物1、槽内含渣太多2、酸比太大3、温度过高4、促进剂含量过高5、中和剂添加过多过快6、式件表面残留不溶物1、定期清渣2、调整酸比3、降低温度4、加强搅拌5、充分溶解后缓慢添加6、加强清洗，特别是除油膜层呈彩虹斑1、促进剂含量过多或分散不均2、游离酸度过低3
13、、温度过低4、表调失效5、除油不彻底6、槽内沉渣过多1、加强搅拌2、添加磷酸3、适当升温4、更换表调5、加强除油6、进行清渣三、酸洗施工方案1、金属材料和容器，如果有油污，在酸洗前必须进行除油处理。2、酸洗前清洗将进行除油处理后的金属材料和容器用水清洗，以保证酸洗质量。3、酸洗将金属材料和容器放入酸池内进行酸洗，根据锈垢的厚度，配制好酸液的浓度，并加入缓蚀剂。4、酸洗后冲洗将酸洗后的材料和容器用清水冲洗，以无酸痕为清洗完毕。5、钝化将酸洗后的材料和容器，选择好天气进行钝化处理。6、封口钝化的材料和容器，用塑料膜或彩条布进行封口防潮处理。四、安全文明施工要求1、每天下班前，必须将作业区域清扫干净。2、施工中禁止违规操作。3、管道应按指定位置堆放整齐。4、使用过的化学物品应倾到在指定地点并进行处理。5、现场应尽可能减少污染，注意环保。第11页，共8页
