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1、关于长螺旋钻孔灌注桩的施工及质量控制探讨摘要:长螺旋钻孔灌注桩是采用专用长螺旋钻孔机钻至预定深度,通过钻头下瓣口向孔内连续灌注流动性较好的混凝土,至桩顶为止，然后插入钢筋笼而形成的桩体，是一种新型的桩基础施工技术。这种成桩技术有着成桩速度快、混凝土骨料分散性好、不受地下水位限制、单桩承载力高且造价低的特点，因此广泛应用于基础工程。本文从长螺旋钻孔灌注桩的施工和质量控制进行了论述。关键词：测量；复验;桩基础;长螺旋钻孔灌注桩1钻孔桩准备工作(1)场地平整：认真清理地表植被、杂物、积水、更换淤泥，夯填密实，在桩位位置铺设一层碎石，保证钻机放置平稳。(2）桩位测量：测量队用仪器准确测量桩位的中心和地
2、面标高，设置长木桩标识。（3)制作护筒：护筒采用5mm厚钢板卷制，内径1.4m（桩径1。2m），内径1.7m（桩径1.5m），内径2.0m（桩径1.8m),每节高2.0m。（4）泥浆池储备：采用挖掘机挖设，泥浆池的尺寸8m8m3m.在施工完泥浆晒干后,把泥浆池回填，恢复原始地貌。2钢筋进场和复试取样（1)钢筋进入施工现场后，项目部由专人及时填写送检委托单，内容包括产品名称、产地、品种、规格、型号、进货数量、进货日期、使用部位及堆放场地，并附产品质量证明单或产品合格证原件，当无原件时可使用加盖经销商单位红章的复印件，通知监理单位进行抽样送检.(2）取样人员应根据现行有效的规范、标准所规定的取样方
3、法,定取样数量和频率。(3）同品种材料现场取样数量较多时，应做样品标识，以免样品之间混淆.（4）对于一次样品检验不合格的,应及时通知建设单位或监理单位，进行双倍取样复试。复试仍为不合格的，视情况作出降级或作废处理，对已复试合格的钢筋原材立标识牌并注明使用部位.3施工机械选择针对本场地地质条件，本方案采用履带式长螺旋多功能打桩机，并配备振动锤、中型挖掘机、铲车、履带式长螺旋多功能打桩机、中型挖掘机.4定位测量放线以业主提交的测量控制基准点为控制点,建立闭合导线控制网,测定罐中心点，并报监理公司验收签字认可后开始放放桩位。施工图用全站仪或经纬仪、钢尺放桩位，并作好记录、校验、复检，由监理单位现场验
4、收。桩位用钢筋或竹片做好标记，并加以保护,以便施工桩位定位.施工桩位一般使用竹片或钢筋头进行施放,每个桩位应注明柱位编号。因桩位较多，必须每隔十个桩位施放一个较为基准桩位，此基准桩位采用木桩及钢钉施放,并在基准桩上标明桩位编号，施工时可用此基准桩对相邻桩位进行复核。5成孔钻机就位后，进行预检，钻头中心与桩位偏差小于20mm，然后调整钻机，用双垂球双向控制好钻杆垂直度，合格后方可平稳钻进。头刚接触地面时，先先关闭钻头封口下钻速度要慢。正常钻进速度可控制在11.50m/min,钻进过程中,如遇到卡钻、钻机摇晃、偏移，应停钻查明原因，采取纠正措施后方可继续钻进。钻出的土方及时清理,并统一转移到指定的
5、地方堆放。用钻杆上的孔深标志控制钻孔深度，钻进至设计要求的深度及土层，经现场监理员验收方可进行灌注混凝土施工。6砼泵送料成桩地泵安放位？应合理,输送混凝土的管路尽量减少弯管，以利输送混凝土。进场的混凝土必需符合设计及规范要求，混凝土塌落度应控制在180220mm并具有较好的和易性、流动性,现场检验混凝土塌落度，不合格要求的砼不得用于本工程。泵送混凝土应连续进行，地泵料斗内的混凝土高度一般不得低于40cm，防止吸进空气造成堵管.提升钻杆接近地面时,放慢提管速度并及时清理孔口渣土，以保证桩头混凝土质量.有专人负责观察泵压与钻机提升情况，钻杆提升速度应与泵送速度相匹配,灌注提升速度控制在2.5m/m
6、in，严禁先提钻后灌料,确保成桩质量，混凝土灌注必须灌注至地表。每台桩机每台班制作试块一组，并由专人负责，按规范要求制作,养护和送检，龄期28天，砼试块规格为：150150150mm.7主要工程质量问题与治理7.1桩位偏差7.1.1 桩位偏位的主要原因：（1)测量放线有误或放样标识点变位，而未加以校核纠正；（2）设备安装不水平,冲锤中心没有对正桩中心点;（3）开孔施工时，遇孤石或坚硬障碍物，应及时采取措施；(4）灌注过程中钢筋笼未固定好导致桩位偏差。7.1。2 桩位偏差的预防措施及处理方法：（1）加强测量放线行为的精确性，及时检查和校正坐标控制点的水准点；(2）设备安装要水平，周正,桩中心、钻
7、机中心、设备回转（冲击）中心三点一线；（3）冲击成孔开孔时要采用销冲击规格，遇有孤石或坚硬障碍物应及时采取措施.（4）固定钢筋笼使钢筋笼中心与桩中心一致，并时刻观察钢筋笼的固定情况。7.2桩身弯曲7。2.1 桩身弯曲的主要原因:（1)施工中，钻机位移位或钻机未保持垂直;（2）采用超规程技术之参数；（3)地层情况，软硬互层或遇有漂石；（4）桩端进入持力层时，岩石风化不均匀。7.2。2 预防措施及处理方法：（1）施工过程中保持钻机不位移和水平状态;(2）采用合理规程技术规范；（3)采用冲、捞、抓的方法消除孤石的影响；（4）桩端持力层风化不均匀时，应采用小规模冲击钻进。7.3混凝土离析7。3。1 混
8、凝土离析的原因:（1)骨料级配不当，水灰比过大,使用的水泥品种不当或失效，混凝土搅拌不均匀，运输时间长.（2)灌注导管密封不严，混凝土断断续续地被水稀释而严重离析。（3)导管埋深过浅，冲洗液从管口侵入管内.（4）导管提升速度过快，冲洗液随混凝土浮浆进入管内。7。3.2 混凝土离析的预防措施及处理方法：（1)对混凝土材料进行现场质量验收，不符合要求地不得使用。检查混凝土配合比,使水灰比符合设计要求。混凝土搅拌均匀达到搅拌时间要求，缩短运输时间。（2）导管使用前要进行密封试验,确定管体、连接接头密封不漏水时方可使用。(3）导管混凝土埋深不能小于2m，拔管时要准确测量埋深。（4)拔管时要匀速。4.桩
9、身缩颈、夹泥和断桩:7.4桩身缩颈、夹泥和断桩的主要原因：(1）灌注混凝土过程中孔壁塌陷或内挤。（2）地质条件差，流沙、淤泥层厚.（3）钢筋笼外混凝土离析,填充不紧密.（4)混凝土浇注中断，导管上拔时管口脱离混凝土面，泥土挤入桩位。（5)泥浆黏度大超过25s造成泥皮厚，灌注过程中泥皮夹入混凝土中。桩身缩颈、夹泥和断桩的预防措施和处理方法：（1）改变施工工艺，调整泥浆性能。(2）缩短成孔时间、灌注时间、成孔与灌注时间间隔。（3）调整混凝土坍落度或掺外加剂，使混凝土和易性。（4）灌注混凝土时要准备充分做到“万无一失，导管上拔时严格执行操作规程。（5）泥浆黏度宜控制在25s以下，控制失水量，减少泥皮
10、厚度。7。5桩身蜂窝、麻面、露筋：7.5.1 桩身蜂窝、麻面、露筋的主要原因:（1）桩身布筋过密，筋间净距小,混凝土粗骨料难以挤出笼外，混凝土局部严重离析。(2）钢筋笼制作和焊接不直，造成局部钢筋笼与孔壁间隙过小,有的紧贴孔壁。(3）钢筋笼保护层垫块安装不合理或缺失。7.5。2 桩身蜂窝、麻面、露筋的预防措施和处理方法:(1)加强钢筋笼制作的质量控制，选用的混凝土粗骨料不能大于主筋间距的1/3，改变混凝土的坍落度。（2）钢筋笼制作时，保持主筋不弯，增加加强筋，提高钢筋笼刚度。(3）加强筋笼外导向钢筋，或使用4根定向导管,提高钢筋笼居中。结语:在进行桩基施工时应加强管理，从源头上进行控制,严格监理程序、严格按规范施工。只有对施工的全面质量控制，严格各道施工工序的质量管理,才能保证施工过程的质量安全,提高桩基的质量。觹
