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1、涂装车间除油3.5min节拍实验一 实验目的 应工厂要求，涂装车间由平均4分钟/台产能节拍提升到到3min/台，前泳线除油、电泳成为瓶颈工序，存在除油不干净、电泳膜厚不够、烘烤不干等问题。除油不干净，带到后面槽会影响电泳对车身质量产生影响。从工艺要求和设备保障方面分析其可行性。二 实验方案分析1 涂装车间3分钟规划方案可行性评估与瓶颈分析前泳线综合节拍4min，要达到3min，只有水洗一和泳前洗车能达到从图表可以看出，前泳线除了水洗一和泳前洗车，其它工位节拍都超过3分钟，车间制定以下措施保障前泳线节拍满足3分钟生产节拍。（1）预脱脂、脱脂前泳线综合节拍为400，预脱脂、脱脂节拍分别在现有节拍上
2、提升60。葫芦上行下行时间沥水时间目前处理时间对策预脱脂84s（速度调快，上下槽会导致机盖变形）31s140s预脱脂和脱脂槽内葫芦上下行时间和沥水时间都不能再缩短，唯一措施是将预脱脂喷淋和脱脂浸泡时间由140s调整到80s，节拍方能提升60s脱脂84s（速度调快，上下槽会导致机盖变形）31s（时间再短会造成槽液串槽严重，浪费较大，也污染后续工序）140s存在问题： 脱脂槽除油不干净，油污带到下工位窜槽严重，长期污染电泳槽； 水洗一清洗脱脂液负荷加大； 脱脂槽表面油污无法及时处理干净； 预脱脂浸泡处理时间由140秒下降到80秒,车身夹缝油污较多,无法清洗干净；冬季气温低，温度难以达到工艺要求。对
3、策方案： 将预脱脂前面平台改为和现脱脂槽一样的槽，增加一个除油工位，保证除油时间。 增加一个槽，升温时更慢，提高槽液温度需要对槽液温度进行加热，建议预脱脂槽增加一个电加热循环装置，对脱脂液除蒸汽加热外增加电加热方式；对脱脂槽和预脱脂槽之间增加循环泵，将脱脂槽液和预脱脂槽液进行交替循环，以保证槽液温度。 现预脱脂槽技改为整槽浸泡加超声波清洗。（2）水洗一 水洗一槽节拍能达到3，但前泳线节拍提升60，水洗一槽的节拍也应提升60才能达到要求。将水洗一由原来槽内循环喷淋式更改为浸泡+喷淋清洗方式。但节拍提升后由于清洗脱脂液负荷加大，需增大溢流量，溢流水和洗槽频率需根据化验结果中碱污染才能确定。 排水口
4、第四排喷淋嘴第三排喷淋嘴第二排喷淋嘴第一排喷淋嘴排水口第一排喷淋嘴第二排喷淋嘴液位槽体上方护栏槽体上方护栏第三排喷淋嘴第四排喷淋嘴原水洗一侧壁图改造后水洗一侧壁图（3）磷化磷化效果不好会影响漆膜附着力和车身防腐效果。葫芦上行下行时间沥水时间处理时间提升节拍方案磷化90s25s145s磷化处理时间调整到85秒存在问题：磷化效果差，厂家检测110处理时磷化膜偏薄，缩短到85后磷化效果还需现场挂板试验后由厂家检测磷化效果。对策方案：总酸由现在的（2226）pt提高到（2526）pt，促进剂浓度控制在3.0左右，具体能否满足还需验证。（4）水洗二节拍提升后水洗二中车身带入的磷化液和磷化渣增加，为满足工
5、艺要求，需增加溢流量，溢流水和洗槽频率由化验结果中酸污染确定。（5）阴极电泳阴极电泳节拍分别为400提高节拍到3，提升节拍60。葫芦上行下行时间沥水时间目前通电时间提升节拍方案阴极电泳90s15s140s一段电压140V，20s，二段电压290V，45s，总处理时间为65s。通过实验室整流电源验证，温度：32时将一段电压处理时间由原来35降低到20，二段电泳电压由现在270V提升到290V,处理时间由原来90降低到45，结果如： 实验条件一段二段膜厚电压140V35s270V90s22m时间140V20s290V45s14m理想条件下膜厚比现生产条件下电泳时膜厚低8m左右，无法达到要求。还需现
6、场用车身电泳试验，测其膜厚。车间将两种条件下电泳的的试片进行耐盐雾和耐候性试验，结果有待证明。（5）电泳烘干电泳烘干节拍分别为4提高节拍到3，提升节拍60。存在问题： 电泳车身整车电泳漆烘烤不干； 烘干炉的170有效烘烤温度不足8；对策方案：烘干炉增加高红外烘干设备，同时对烘干炉强冷室和出炉后第一个工位进行改造。烘干室强冷室第一个车位增加高红外烤灯强冷室和后面一个工位改造为烘干室并增加高红外烤灯将原来的强冷室和前一个工位增加高红外辐射器和风幕，将烘干时间由16延长至18。（5）前泳自行葫芦存在问题： 升降葫芦设备老化、故障较多，需进行大的改造才能提升行走速率，但葫芦起吊车身后惯性较大，行走过快会对吊具磨损很大。 技改后从上件到下件共16个工位，从电泳下件到电泳上件，葫芦行走需4，需增加2台葫芦。（6）其它槽其它各槽作用时间对车身影响较小，节拍提升到3时只需将各槽处理时间缩短60。（7）电泳下件电泳下件工位节拍为4，员工操作时间皆为345左右，每小时需到底涂班转运工装工具，为保证操作质量，节拍提升到3后需增加一名员工，负责下件和装后挡板。
