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4、应仓库做收货准备。2:供应商交货至仓库收料区，仓库人员接收到供应商送货单，查询是否有采购计划(签核完毕的请购申请单)，以及核实来货物料名称规格数量颜色等是否与采购计划一致(，若以上两项都存在问题，及时通知采购以及申领部门进行处理，处理完毕后方可暂收。3:对来货进行目视外观检查(包括来货外包装是否破损，受潮，挤压变形，倒置等影响物料品质的情况)，如有及时通知相关部门(如采购等)处理完毕后再进行下一步作业。4：对点作业，仓库收货人员按照对点要求进行单实对点，(对点要求：单据上物料编号，名称，数量，型号规格，颜色等是否与实物相符，单据是否模糊不清)，不符合对点要求仓库有权拒收并返给入库人员处理好后再
5、进行送货单签收与暂收入库账目处理。5：仓库开出检验通知单(应注明供应商名称，物料名称以及规格型号，交货数量)，交接给质管部原料品检(以下简称IQC)，IQC根据公司允收标准进行检验处理。6：IQC检验完毕，将检验报告交接与相应仓库，对应仓库接收人员根据检验报告进行入库处理，良品实物入库摆放至良品区，账目由暂收仓调拨至良品仓，不良品摆放至退货区，账目由暂收仓调拨至退货仓。7：IQC判定为待确定之物料摆放至待确定区，待IQC确定品质后按第5项进行作业(待确定之物料处理结果质管部必须在检验报告上体现)。8：仓管员在入库时要注意无外包装标识的药做好外包装标识，填写库存卡上入库信息，堆码严格按照堆码标准
6、堆码，(堆码标准：上轻下重，上小下大，先进先出，符合堆码极限)，并对该物料区域进行整理整顿，以便于收发物料。9：当日入库单必须当日入库电脑，录入完毕后入库单财务联交财务，仓库联归档。10：供应商与物流公司车辆出入公司厂区，按公司相关规定办理手续。流程图如下：供应商仓库收料区IQC良品良品区待确定品不良品退货区待确定区对点二 发料流程 1：生产部根据生产计划周/日物料需求计划与仓库主管(周需求计划前置需求日期3天，日需求计划必须前置于需求日期一天)。 2：仓库主管接收到需求计划后及时通知对应仓管员，仓管员及时安排统计查询库存是否满足需求，如有欠料情况，开出物料请购申请单，物料请购申请单签核后，及
7、时交与采购，并要求采购回复到货日期（物料请购申请单一式两联，一联采购联，一联仓库存根联），随后将库存情况上报仓库主管。 3：仓库主管在接收到物料需求计划2小时内回复生产部够需求物料以及欠料情况。 4：够需求之物料由需求部门在需求日开出领料单至仓库(领料单必须由领料部门主管签核)。 5：仓库人员在接受到领料单后，核实领料单填写是否符合符合规范(如物料名称，型号规格等)，是否有领料部门主管签核，符合以上标准后予以发料。 6：仓库人员严格按照见单发料，按单作业的原则发放材料。发料时要先发放尾数，并修改外包装尾数标识。 7：发料时及时填写库存卡上出库信息，发料完成后及时对相应物料库存进行整理整顿。 8
8、：仓管员备完物料后按对点要求进行单实对点，在领料人员领料时必须当面点清物料。 9：其他部门领料，开出领料单由领料部门主管签核后至仓库领料，如有欠料情况按第2和第3项作业。借料情况必须由领用部门主管签核并注明归还日期方可发放物料。 10：当日领料单必须当日录入电脑，录入完毕后领料单财务联交财务，仓库存根联归档。流程图如下：生产物料需求计划其他物料需求计划仓库库存欠料满足需求库存料、物料请购单采购部领料单备料需求部门对点三 退料流程1：退料分为砍单退料，部门退料，不良退料。2：退料部门向仓库提出退料申请，并根据退料种类开出退料入库单。3：砍单退料由退料部门和仓库对点，对点时要对无标识物料进行标识，
9、对点OK后，方可签收退料入库单并办理退料入库。退料账目与实物均入库至良品仓。4：部门退料由退料部门向质管部制成品检(以下简称IPQC)提出检验申请，IPQC根据检验结果给出处理结果，仓库根据IQC处理结果办理退库，良品入库至良品区，不良品入库至不良品区(仓库集中提出报废申请单)，待确定之物料入库至待确定区，待IPQC给出处理结果后再按良品与不良品方式处理。5：不良退料由退料部门和仓库对点OK后方可签收并办理退料入库手续。退料入库至不良品区，可以退回供应商开出退货单做退货处理，不可以退货的仓库提出报废申请。实物摆放至报废区。6：退料入库堆码严格按照堆码标准堆码，当日退料单必须当日录入电脑，录入完
10、毕后退料单据财务联交财务，仓库存根联录入后归档。流程图如下：退料申请砍单退料不良退料部门退料退料入库单IPQC良品待确定品不良品仓库对点良品区不良品区申请报废退货区报废区四成品/半成品入库流程1：生产部将生产出的成品/半成品拉至入库待检区。2：质管部出货品检(以下简称OQC)根据公司成品出货标准进行品质检验。3：OQC判定为合格之成品/半成品，由出OQC出具合格证。合格证上必须注明入库日期。4：OQC判定为不合格品的成品/半成品由OQC给出处理方式，可重工之成品/半成品返回生产部相关部门重工，重工OK后再办理入库手续，不可重工之成品/半成品由返回生产部，由生产部提出报废申请。5：OQC判定为合
11、格之成品/半成品由生产部开出入库单至成品办理入库手续。6：成品仓仓管员接收到入库单后进行目视核查，入库单上内容如无法辨认，无OQC出具的合格证，实物上标识不完善，仓库有权拒收并将入库单返给生产部入库人员，待入库人员处理OK后在进行对点作业。7：仓管员按照对点要求进行单实对点，对点OK后仓管员要求生产部入库人员将入库成品/半成品拉至成品仓库指定区域，并摆放整齐，并严格按照堆码标准堆码，方可签收入库单。8：入库单每天汇总至统计员处做系统账目录入处理，当天入库单据必须当日完成，入库单财务联交财务，仓库存根联归档。 流程图如下：成品半成品入库待检区OQC合格品不合格品入库单仓库对点入库生产部申请报废重
12、工报废区五成品出货流程 1：销售部根据客户订单需求日期及成品仓库存情况制定出周出货计划以及日出货排程。 2：销售部将周出货计划，日出货排程，以及客户收货要求等交接与仓库主管(周出货计划前置出货日期3天，日出货排程前置出货日期一天)，由仓库主管安排成品仓库按照出货排程和客户要求进行备货。 3：成品仓接到出货排程后安排统计员在系统中开出成品出货单，并安排仓管员及时备货。 4：仓管员拿到成品出货单后根据出货单上信息按单备料（由搬运工协助仓管员进行备料中的搬运工作），备料中还应按客户要求做出标识(如色带，唛头，条码，月份季度标签等) 5：仓管员备料完货，进行对点作业，对点OK后安排搬运工将所备货拉到指
13、定出货区摆放整齐，所备货堆码应严格按照堆码原则堆码，搬运工搬运过程中应做到轻拿轻放，禁止野蛮搬运，并注意人生安全与物料安全。 7：需冲关物料由相关部门提供冲关资料与仓库，仓库做冲关物料备料。 8：质管部出货品检OQC对出货成品进行抽检，并做出出货判定，出货前将出货检验报告交接与成品仓库。需打样，报关以及请款的的出货，由销售部提供打样资料以及样品，关务提供报关资料，财务提供请款发票。 9：配送车辆至成品库装货，仓库员安排搬运工上车，搬运工上车堆码货物时应严格按照上轻下重，上小下大的堆码原则轻拿轻放，并堆码结实，以防止配送过程中货物倒塌。仓库管在搬运工上车的过程中要对所备货物进行对点复核，有异常及
14、时处理。 10：仓管员开出产品出门放行条，出门条上注明出货件数等相关信息。 11：仓管员将成品出货单，出货检验报告，报关资料，请款发票，产品出门放行条等相关出货资料交接给配送相关人员。出货单仓库存根联归档。流程图如下：销售部出货计划出货排程仓库生管成品仓冲关资料成品出货单备料对点待出货区OQC出货检验报告关务财务业务报关资料请款发票样品及资料装车对点复核出货放行条配送人员六退货流程 1：配送车辆将客户判退之货品拉至成品库。 2：配送人员将退货单交与成品仓库点收仓管员，并检查退货单上内容是否清晰，是否注明退货原因，如有问题及时联系销售部相关业务处理。 3：仓管员安排搬运工卸货至指定区域。 4：仓管员对退货进行对点作业，接收数量以实点数量为准，如有差异，通知相关业务。 5：对点OK后仓管员安排搬运工将退货按堆码标准堆码好后拉至退货区指定位置。随即办理退货入库手续。 6：仓管员开出退货检验通知单与OQC。 7：OQC复核退货原因是否与退货实物一致。并给出处理方式。 8：仓管员根据OQC判定的处理方式进行退货处理。重工品通知生产部相关部门开出领料单返回车间重工，良品待OQC附上合格证后入库至良品区对应区域，待处理品待OQC给出处理方式后由仓库做账目与实物处理，不良品由仓库开出报废申请后摆放至报废区。 流程图如下：退货退货单成品仓
