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1、管壳式换热器检查工艺1. 合用范围合用于GB1512023设计的钢制管壳式换热器。2. 检查前的准备工作2.1 按照工况划为压力容器类别的换热器，制造单位必须取得锅炉压力容器安全监察机构颁发的相应压力容器制造许可证。2.2 检查重要依据：2.2.1 固定式压力容器安全技术监察规程简称容规2.2.2 劳动部门下达的有关技术文献2.2.3 GB1502023压力容器2.2.4 GB1512023管壳式换热器2.2.5 容规及技术条件中涉及到的材料、检查、实验等标准。2.3 检查工作所需的工具与仪器设备超声波测厚仪、观片灯、温度计、焊缝检测器、手电筒、放大镜（5倍以上）、游标卡尺、钢卷尺、三角板、直
2、尺、塞尺、内径百分表、弦线等检测仪器。3. 检查工艺程序4.胀接检查3.1 检查程序图见图12.材料检查3.焊接检查1.图样审查 9.出厂资料审查8.耐压实验检查图17.热解决检查6.无损检测检查5.外观和几何尺寸检查3.2 管壳式换热器检查工艺 见表1表1 管壳式换热器检查工艺程序检查项目标准及技术规定检查方法标准号1.图样审查设计单位资格设计总图上应有压力容器设计单位的设计资格印章，确认资格有效。核 实规程压力容器类别划分需要拟定类别的压力容器，其拟定的类别应符合固定式压力容器安全技术监察规程规定核 实制造和检查标准所选用的制造、检查等标准，应为现行标准核 实无损探伤标准所选定的无损探伤方
3、法、探伤比例与合格级别，应符合有关规范、标准的规定。核 实2.材料检验重要受压元件和焊接材料材质证明书、复验报告应有材料生产单位提供的材质证明书（或复印件）；按规程等规定复验的，应有复验报告，各项指标应符合相应的材料标准，确认重要受压元件材料和焊接材料，应符合设计图样和工艺文献规定。审 查规程材料标记移植标记清楚（涉及材质号、炉批号、检查员确认标记等）抽 查GB150-2023材料代用重要受压元件材料的实际用材要对的无误；原设计批准代用的证明文献，制造单位工艺员和技术负责人汇签，手续齐全，符合有关规范和标准的规定。审 查规程钢材表面质量钢板表面不允许有裂纹、气泡、结疤、折叠和夹渣等缺陷，不得有
4、分层。上述缺陷清理时，应保证钢板的最小厚度，清理处应平滑无棱角，修磨范围内的斜度至少为3:1，冷卷修磨处的深度不得超过名义厚度n的5%，且不大于2mm。超过以上规定者应不小于计算厚度与腐蚀裕量C2之和现场检查放大镜、超声波测厚仪、游标卡尺母材表面的机械损伤，工卡具焊迹要重点检查3.焊接检验焊接工艺评估产品施焊所采用的焊接工艺，必须是按有关规范和标准经焊接工艺评估合格的，并且选用对的，按规程规定审 查规程焊接前焊件清除焊前应将钢板表面的水、油、锈、氧化皮等杂物清除干净，坡口表面清除干净，两侧约1020mm范围内用钢丝刷清除出金属光泽 施焊点固进行点固焊时，应使用与产品焊接时相同的焊条，并应遵守相
5、应的工艺条件，点固焊不应有气孔、夹渣、裂纹等缺陷产品焊接试板制备1） 确认产品焊接试板的材料牌号与产品一致；2）在筒节纵焊缝延长线上同时焊接；现场检查规程续表1程序检查项目标准及技术规定检查方法标准号3.焊接检验产品焊接试板性能报告按规程1）机械性能实验（二拉、二弯曲、三冲击）2）机械性能实验不合格项目，允许取双倍试样复验；复验不合格，则试板所代表的焊缝为不合格3）需做整体热解决的换热器，其试板必须同炉进行热解决，之后再做机械性能实验审 查规程焊工资格和钢印按规程,施焊焊工资格符合规定现场抽查焊工钢印，并具体记录抽查结果规程焊缝超次返修1）有返修工艺和措施，由合格焊工担任2）须由技术负责人签字
6、3）质量证明书上有记录检查审批手续，必要时应审核返修工艺规程焊接记录焊接记录符合焊接工艺抽 查焊接设备齐全、完好，表、计齐全灵敏现场抽查焊工钢印规定位置上打焊工钢印，有防腐蚀性规定的奥氏体不锈钢制的换热器可不打焊工钢印，但应有具体的记录现场抽查规程焊接环境1）手工焊时风速大于10m/s，气体保护焊时风速大于2m/s，相对湿度大于90，雨、雪环境匀不准施焊2）焊件温度低于0，不准施焊；在始焊处100mm范围内预热到15左右可施焊3）不得在强力组装下焊接现场抽查焊接接头表面质量1）符合图样和工艺规定，除换热管2）对接焊缝余高e1、e2（mm）现场检查目视、焊缝检测器、卷尺、直尺、塞尺、内外样板、放
7、大镜GB150-2023对所有焊接接头应重点检查有无裂纹、咬边，焊缝深度（1）是指：对单面焊为母材厚度；标准抗拉强度下限值b540MPa的钢材以及Cr-Mo低合金钢材单面坡口双面坡口e1e2e1e2010%s且31.5010%1且3010%2且3其他钢材单面坡口双面坡口e1e2e1e2015%s且41.5015%1且4015%2且4续表2程序检查项目标准及技术规定检查方法标准号3.焊接检验焊接接头表面质量3）对接焊缝宽度：根据锅炉压力容器焊工考试规则比坡口增宽5mm，每侧增宽3mm4）角焊缝的焊脚，无图样规定，取焊件中较薄者之厚度。补强圈的焊脚，当补强圈的厚度不小于8mm时，其焊脚等于补强圈厚
8、度的70%，且不小于8mm5）焊缝，热影响区表面无裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，焊缝至母材应圆滑过渡6）用标准抗拉强度b540MPa的钢材及Gr-Mo低合金钢材和奥氏体不锈钢钢材制造的换热器以及焊缝系数为1的换热器，其焊缝表面不得有咬边其他换热器焊缝表面的咬边深度不大于0.5mm，咬边连续长度不大于100mm，焊缝两侧咬边总长不超过该焊缝长度的10%，焊肉不低于母材7）清除焊缝熔渣和两侧飞溅物8）冷卷圆筒焊缝修磨处的深度不得超过名义厚度n的5%，且不大于2mm；热卷圆筒焊缝修磨处的厚度不小于计算厚度与腐蚀裕量C2之和，超过以上规定者，允许焊补对双面焊为坡口直边部分中点至母材表面的深度，两侧分别
9、计算。平封头与圆筒连接的角焊缝、多层圆筒上接管的角焊缝、管板与筒体连接的角焊缝、主体法兰角焊缝、人孔接管角焊缝和直径250mm的接管角焊缝等必须检查焊缝棱角度1）A、B类焊缝均为：小于等于（0.1n+2）mm，且不大于5mm现场检查A类焊缝：弦长等于1/6Di，且不小于300mm的内、外样板；B类焊缝：长度不小于300mm的直尺GB150-20232）换热管为拼接时应做通球检查，以钢球通过为合格。尺寸如下：换热管内径di mm 钢球直径di mmd125 0.75di2540 0.85 di现场抽查游标卡尺GB151-2023续表3程序检查项目标准及技术规定检查方法标准号3焊接检验焊缝对口错边
10、量1）A类焊缝为：对口处的名义厚度n，mm 错边量b，mmn12 1/4n1250 1/6n，且不大于10mm现场检查弦长等于1/6Di，且不小于300mm的内外样板、直尺、塞尺GB150-20232）B类焊缝为：对口处的名义厚度n，mm 错边量b，mm12 1/4n12n20 1/4n20n40 54050 1/8n，且不大于20mm现场检查焊缝检测器3）换热管拼接时，对口处错边量不超过管子壁厚的15%，且不大于0.5mm现场检查焊缝检测器GB151-2023焊缝布置、坡口1）焊缝布置a.封头：由瓣片和顶圆板拼制时，焊缝方向只允许是径向和环向，径向焊缝之间最小间距应不小于名义厚n的3倍，且不
11、小于100mmb.换热管拼接：一根换热管，对接焊缝不得超过一条（直管）或二条（U形管），最短管长不得小于300mm，涉及至少50mm直管段的U形管弯管段范围内不得有拼接焊缝c.相邻筒节的纵焊缝距离或封头焊缝端点与相邻筒节的纵焊缝距离应大于3n，且不小于100mm容器内件与壳体焊接的焊缝边沿尽量避开圆筒与封头相焊的焊缝，容器上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝，均应打磨至母材齐平现场检查直尺、钢卷尺、弦线GB150-2023GB151-2023GB150-20232）坡口按图样和有关规范a.不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷b.标准抗拉强度b540MPa的钢材及Gr-Mo低合金钢材经火焰切割的坡口表面
12、应做MT或PT，无法进行MT或PT时，应由切割工艺保证坡口质量c.施焊前应将坡口表面的氧化物、油污、熔渣及其他有害物质清除干净。清除范围（以离坡口边沿的距离计）不得小于20mm现场检查焊缝检测器、直尺续表4程序检查项目标准及技术规定检查方法标准号4.胀接检验试 胀1）在进行正式胀接前，应进行试胀，试胀时，应对试样进行比较性检查，检查胀口部分是否有裂纹，胀接过渡部分是否有突变，喇叭口根部与管壁的接合状态是否良好等，然后检查管板孔与管子外壁的接触表面的印痕和啮合状况。2）根据试胀结果，拟定合理的胀管率。对试件进行所有检查规程胀 接1）胀接管端不应有起皮、邹纹、裂纹、切口和偏斜等缺陷。2）在胀接过程中，应随时检查胀口的胀接质量，及时发现和消除缺陷。3）胀按完毕后，必须进行耐压实验，检查胀口的严密性。用内径百分表、游标卡尺测量管孔直径，并计算胀率规程筒体长度2L/1000mm用尺测量5外观检验筒体直线度1）除图样另有规定，筒体直线度允差为：L.1000（L为筒体总长度）L6000mm时，其值不大于4.5mmL6000mm时，其值不大于8.0mm2）换热管为拼接时，对接后的直线度偏差以不影响顺利穿管为限现场检查直尺，0.5mm的细钢丝的水平面和垂直面，即沿着0 O、90 O、180O、270O四个部位测量GB151-2023筒体最大内径与最小内径差e
