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1、第一部分 炼钢厂热负荷试车的前提条件1、 炼钢厂设备单体试车、联动试车完毕，由炼钢厂项目部负责组织实施。责任人：贺全。2、炼钢厂生产操作、设备维护、电气维护、安全监督人员全部到位。责任人：张超洋。 3、原材物料全部到位，工器具全部到位。 责任人：翟宝塔。4、通讯系统已全部投入正常使用，信息反馈渠道畅通无阻。 责任人：李斌。5、各种原始记录表、记录本到位，记录人员到位，且对记录的内容要清楚。责任人：曲景春。 6、生产在线称量、仪表、自动化系统调试完毕，能正常运行。责任人：李斌、石宏伟。7、现场卫生清理干净，安全隐患拉网式检查完毕，发现问题已采取相应防护措施。责任人：李秋松。第二部分 转炉热试方案
2、一、转炉区域投产要求(各设备确认项目见岗位确认表，点击此处)1、 混铁炉部分确认正常。 混铁炉部分确认表包含混铁炉倾动、炉体、工器具、铁包及兑铁槽、地面车辆五部分。2、 转炉部分确认正常2.1氧枪、倾动、上下料、地面车辆、吹氩、底吹系统、室内计算机及监控画面、显示仪表、工器具、净汽化设备、转炉本体确认正常。2.2污泥处理设备确认正常。3、转炉烘炉准备。-烘炉前转炉作业区要进行炉底测量及氧枪距四壁距离（进行此项工作前必须将氧枪进氧输入管道拆除，转炉倾动断电，下料系统断电）。熔池深度测量方法：1）由二助手和炉前工两人带上对讲机、手电筒、卷尺，不得携带火机等火种，将炉子摇平，人从炉口进去。2）通过对
3、讲机与摇炉工和炉长联系，确定下枪操作。3）将氧枪下到标尺“0”位，炉内人员测量喷头距炉底及四壁的距离，并做好记录。 -烘炉材料准备木材：200kg焦炭：8 t柴油：10 kg4、转炉烘炉过程4.1将焦炭6吨与木材200kg装入废钢槽，点燃淋了柴油的木材；摇炉至装料位用废钢槽向炉内加入点燃的木材与焦炭。4.2一助手摇正转炉，听炉长指挥下氧枪助氧烘炉，将氧枪降至炉底2.5m处，手动调节氧气流量，氧气流量调节阀阀位由“0”位开至5%，并逐渐加大阀位开度，在流量稳定后，转入半自动方式，将氧气流量设定到2,500Nm3/h。将底吹系统N2气手动总阀打开。4.3炉长根据焦炭燃烧情况，每次加入300kg焦碳
4、。4.4炉长必须根据烘炉情况，调节供氧量与压力，但最大为:0.4Mpa，4000Nm3/h4.5整个烘炉过程时间180分钟，炉口火焰明亮刺眼，烘炉结束。4.6在烘炉结束前30分钟内，炉长与当班调度联系铁水准备事宜。4.7烘炉结束时，提升氧枪将炉子摇平，炉长检查炉衬烧结情况，检查是否掉砖，残余焦碳燃烧干净。5、转炉区域热试人员5.1岗位操作人员（混铁炉部分）序号姓名岗位职 责1摇炉兑铁、出铁、开铁水罐车、添加覆盖剂2挂废钢废钢称量、挂废钢槽、指挥加废钢3进高炉罐指挥高炉铁水罐车的进出、挂铁水包4指车指挥天车工兑铁、操作兑铁槽、兑铁槽及出铁口冷铁的清理5.2岗位操作人员（炉前部分）序号姓名岗位职
5、责1炉长过程及终点控制，班组指挥。2一助手过程冶炼控制；3二助手工器具材料准备。4合金工钢包合金化，协助吹Ar。5吹Ar工钢水吹Ar定氧喂线，开钢包车。6炉前工测温、取样。7炉下工开渣车，轨道清理。8滑板工滑板更换、添加引流沙、底吹氩接头的插拔、指挥钢包座包、接包。5.3设备护航人员序号姓名职 责1转炉倾动系统、辅机设备的运行维护。2转炉氧枪系统的运行维护。3转炉投料系统、吹Ar站的运行维护。4系统维护工程师，事故诊断。5.4电气护航人员序号姓名职 责1转炉倾动系统、辅机设备的运行维护。2转炉氧枪系统的运行维护。3转炉投料系统、吹Ar站的运行维护。4转炉本体仪表的运行维护。5系统维护工程师，事
6、故诊断。二、开新炉操作（1）采用全铁水法开新炉，连续冶炼炉36炉，前3炉为全铁水冶炼。冶炼钢种：Q235A（2）开新炉第一炉，铁水装入量70t。（3）兑铁前，炉长首先根据铁水成分，将铁水硅含量配至1.0% ,FeSi加入量:1.0701000-701000【Si】/（Si%）kg【Si%】-铁水中硅含量（Si%）-硅铁合金中硅含量兑铁前必须确认至少有三个钢包烘烤符合工艺要求，包衬达到红亮(4)开吹前测氧枪枪位，测量方法：a兑完铁水，将转炉摇正；b摇炉工和一个炉前工上到氧枪氮封口；将一根长约1m直径1215mm的钢管或钢筋绑牢在氧枪头部；c摇炉工指挥主控工下氧枪操作，主控工根据烘炉前测定的枪位，
7、确定氧枪下到的标尺位；d提枪到氮封口以上，摇炉工做好基准点的标记，将测量钢管解下，交炉长确认喷头距金属液面的距离，从而确定枪位；e开新炉第一炉操作氧压控制在0.7-0.75Mpa流量12000m3/小时，吹炼枪位1.0-1.5m。纯供氧时间大于32min。（5）渣料要求分批加入，开吹时加入第一批渣料，包括石灰量的1/4；第二批渣料视化渣情况，分批在18分钟内加完，要求终渣碱度控制在2.83.2；萤石视化渣和温度情况加入,控制加入量每批次小于50kg。（6） 石灰加入量计算公式：2.14（Si%）/（CaO%）1000R（7）炉长根据供氧时间，结合炉口火焰形状正确判断终点，要求终点前1-2分钟根
8、据化渣情况，调整枪位化渣，终点拉碳前要有30秒的低枪位拉碳操作，拉碳枪位1.0-1.1m。（8）终点成分 C 0.08-0.10%、 P0.025%、 S0.03%终点温度1740-1760度，出钢脱氧合金化。 （9）合金加入方法： a禁止直接加入包底；b钢水出到1/4的时候开始加，出到3/4的时候加完；c合金加入顺序按硅铝铁、硅铁、硅锰、复合脱氧剂的顺序加入；d脱氧剂及合金加入量见下表：表1 脱氧剂及合金加入表碳含量，0.020.030.040.050.060.070.080.09备注复合脱氧剂kg/ t1.51.51.51.51.21.21.00.8每袋10kg袋/炉11111111997
9、6硅铝铁kg/ t0.80.60.40.20.1000每袋10kg袋/炉6431.51000硅铁kg/ t1.01.00.90.90.90.850.850.85Kg/炉7070636363606060硅锰合金kg/ t8887.57.57.57.57.5Kg/炉560560560525525525525525炭化硅袋/炉55555555每袋20kg（增C 0.8个，增硅1.2个）增C剂袋/炉87654321每袋10kg（增C 1.1个）（10）出钢前要仔细检查炉身、出钢口、炉下轨道情况。（11）出完钢后，炉长要仔细检查炉衬、出钢口烧结情况，看有无砖衬大面积剥落或出现大坑，若有，及时处理。（12
10、）摇炉工将残渣倒入渣罐内，不得留渣，准备下一炉冶炼，前3炉禁止大口朝下。（13）吹氩操作：a 钢水倒站后测温、取样、定氧b 氩后温度控制在1650-1660，氧含量控制在30-60ppm，当氧含量大于70ppm，加铝钙线处理，每3.5米可去1ppm氧。c.钢水吹氩(氮)时间控制： Q235钢：4分钟。d.氩气(氮)总管压力保持0.5MPa以上，出钢的同时开始吹氩(氮)操作，气压调节先大后小；操作压力控制0.300.40MPa。吹氩(氮)时钢水不能大翻，以液面有轻微波动、钢水不外露为宜 。f.吹氩(氮)调温结束后，要及时加入覆盖剂60-80kg保温。g.吹氩(氮)完毕必须测温，按温度制度执行。h
11、.吹氩(氮)完毕，测温后先关气拨下吹气节头，开出钢包车待吊，由滑板工指挥天车将钢水吊到连铸平台。 第三部分 连铸机热试车方案一、 连铸区投产要求（确认项目见各岗位确认表，点击此处）1、连铸机单体、联动试车运行正常；2、连铸事故系统确认正常；3、中间包准备正常；4、钢包准备就绪；5、连铸各岗位工具及材料准备齐全；二、连铸区热试人员安排1、 连铸操作人员：序号姓名岗位职 责1机长2浇钢班长3大包工主控工4浇钢工5切割工6出坯工7热送工5.3设备护航人员序号姓名职 责12345.4电气护航人员序号姓名职 责123三、连铸试产操作1、方坯连铸大包工操作。1.1开新炉所浇钢种为Q235。1.2将回转臂转
12、至接收位置，指挥行车座包。确认钢包座稳后，将回转台转到浇铸位置。1.3钢包到位后，进行大包钢水的测温操作。大包钢水温度按下表规钢 种第1包第23包第3包以后 大包平台温度163016401610162016001610中包温度1560-15701550-15601540-1550定控制：1.4得到机长指令后，打开大包水口，全流向中包内注入钢水，快速提高中包液面。正常后，试拉动钢包滑动机构是否关闭自如，发现问题及时处理。若大包不能自动引流，应立即烧氧引流。1.5烧氧引流操作先将烧氧管弯成“L”形，检查吹氧管是否堵塞，如堵塞立即清理。用小氧流点火，将点火端伸入已开启的大包水口内，长度必须400mm
13、。开大氧流烧氧引流，钢水引流后立即离开烧氧位置，并关死氧气阀门。1.6待中间包液面达300mm高时，加入覆盖剂。至钢水液面被全部覆盖，防止钢水裸露造成液面温低结盖及二次氧化；浇注过程中视中间包钢水液面覆盖情况补加覆盖剂。1.7浇注过程中严格控制中间包液面700mm，多炉连浇换大包前提升中间包液面至规定高度，连浇过程中间包液面控制按下表执行。液面高度(mm)中包开浇正常浇注大包浇毕两炉衔接停浇500750800700600100若因钢水衔接不及时，必须降低连铸机拉速，保证中间包钢水液面300mm，防止卷渣及漏钢，保证铸坯内在质量。1.8 连浇过程钢水镇静时间控制： 10分钟 （第一包：6分钟）。1.9中间包测温操作测温前,将“大/中包测温”开关选择至“测中包温度”，进行中包钢水的测温操作。第一炉钢水开浇后每5分钟测一次中包温度；以后每炉钢开浇后5 分钟、15分钟及末期各测一次中间包温度，测温点选择在离大包冲击点最远的一流旁边。测温偶头插入钢水液面深度300mm1.11.大包浇注完毕前，仔细观察钢流情况，并多次
