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1、1.1 安装程序1.2 作业方法1.2.1 材料验收（1） 全部管子应进行外观检验，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺点。对玻璃钢复合管不能有压碎、断裂、凿痕等现象。（2） 多种材质和规格管子应按规范要求进行检验，检验直径、壁厚、弯曲度等，均应符合材料标准要求。（3） 全部阀门应做外观检验，检验项目包含： (A) 阀门型号、规格、铭牌、编号、压力等级、材质标注应符合图纸设计要求。 (B) 外部和可见表面，螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害性缺点，锻体阀件应无裂纹、折皱、重皮、锈蚀、凹陷等。（4） 该批阀门到现场后，应依据该批
2、同一制造厂、同一规格、同一型号按百分比进行抽查强度试验和严密性试验。1.2.2 材料存放（1） 依据本工程工艺管道材质区分，多种材质管道均应分开堆放，碳钢管许可露天存放，但要垫平道木和盖篷布，全部阀门要检验两端口封闭情况，小型管件和阀门要放在货架上。（2） 全部存放材料均要作出显著标识，注明规格、材质、合格证号、数量等内容。（3） 焊材存放 (A) 现场设置焊条二级库，有专员看管，库内应装有性能良好去湿机、通风机、干（湿）温度计及焊条烘烤设备，并挂有产品合格证和校验合格证。 (B) 焊条严格按规范要求分类，按规格摆放整齐，挂标识。 (C) 焊条库应建立一套完整焊条保管、发放制度。1.2.3 管
3、子加工（1） 全部管子按单线图下料，必需进行钢号移植。多种材质管道预制时分开进行，预制完成要作好标识。（2） 切割 (A) 碳钢管道可采取氧乙炔焰或用机械(砂轮切割机)切割下料。 (B) 切割后坡口要平整，坡口表面要清理洁净，碳钢管用锉刀和砂轮机清理。（3） 坡口制备及管子组对 (A) 焊接坡口采取V型坡口。坡口形式如右图所表示 (B) 对焊壁厚相同管子、管件时，其内壁要做到平齐，内壁错边量应符合规范要求。(C) 对焊壁厚不一样管子、管件时，假如厚度差在外表面大于3mm或在内表面大于1.5mm时，按下图修整较厚管端，在修整较厚管端，修理和非修整件之间，修整坡度应（1） 依据本工程施工特点，管道
4、制作、加工采取在施工现场加工。施工时，在现场搭设一座简易管道预制场地，以确保管道预制深度。（2） 管道预制过程中要充足考虑现场条件，根据方便运输和安装标准来确定预制深度和活口位置，管道预制深度通常为4060%，活口处应留50100mm下料余量，方便安装时调整，仪表一次元件开孔预制时应按图同时进行加工。（3） 管道组成件应按单线图要求数量、规格、材质选配，并应按单线图标明管系号和按预制次序标明各组成件次序号。（4） 管道组成件焊接、无损探伤、加工、组装和检验，应符合规范相关要求。（5） 预制管段应含有足够刚性，必需时可进行加固，以确保留放及运输过程中不产生变形。（6） 预制完成管段，应将内部清理
5、洁净，立即封闭管口，保持管内清洁。1.2.5 管道焊接(详见焊接方案)1.2.6 焊接检验（详见检验方案）（1） 对接焊缝内部质量，依据图纸设计要求及技术规范要求进行检验。（2） 对于不进行内部质量检验焊缝，质检人员应对全部焊缝外观进行检验，焊缝外观质量应符合规范要求。发觉焊缝缺点超出要求时，必需进行返修。（3） 全部焊缝随时接收甲方代表检验。（4） 当抽样检验未发觉需要返修焊缝缺点时，则该次抽样代表一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发觉需要返修焊缝缺点时，除返修该焊缝外，还应采取原要求方法按下列要求深入检验：（5） 每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊同一批焊缝。（6） 当这两道焊缝又
6、出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工同一批焊缝。（7） 当再次检验均合格时，可认为检验所代表这一批焊缝合格。（8） 当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊同一批焊缝全部进行检验。（9） 焊缝需抽样进行射线探伤时，其检验位置应由建设单位和施工单位质检人员共同确定。（10） 对不合格焊缝返修，返修前应进行质量分析，当同一部位返修次数超出两次时，应制订返修方法并经焊接技术责任人审批后方可进行返修。1.2.7 管道、阀门安装（1） 安装标准管道安装次序本着分片区、分系统，先大直径后小直径，先下层后上层，先难后易，先上管廊后连设备，和设备相连接管道标准上是从里向外配，以降低焊接应力对设备安装
7、精度影响，室内和室外管线碰口应留在室外。（2） 安装要求 (A) 管道在安装前应对设备管口、预埋件、预留孔洞、钢结构等包含管道安装内容进行复核。 (B) 和传动设备连接管道，安装前内部要处理洁净，焊接固定管口通常应远离设备，以避免焊接产生应力对传动设备安装精度影响。 (C) 管道和设备连接前，应预防强力相对，在自由状态下检验法兰平行度和同轴度。 (D) 安全阀应垂直安装，在投入试运行时，要立即调校安全阀。安全阀最终调校在系统上进行，开启和回座压力要符合设计文件要求。 (E) 阀门安装前，按设计文件查对其型号，并按介质流向确定其安装方向。当阀门和管道以法兰或螺纹方法连接时，阀门应在关闭状态下安装
8、；如以焊接方法安装时，阀门不得关闭。 (F) 管道安装许可偏差应符合下表要求：（3） 通常管道安装 (A) 管道安装前和管道相关土建工程已完工，需要配管设备安装经检验合格，并办理中间交接手续方可进行配管。 (B) 对已预制好管道进行检验，和图纸查对无误。 (C) 管道应严格根据图纸进行安装，做到横平竖直，有坡度要求管道，其坡度、坡向应符合设计要求。 (D) 穿越墙体、楼板、道路，通常应加套管，穿墙套管长度不应小于墙体厚度，穿楼板套管应高出楼面或地面50mm左右，管道和套管空隙应用石棉绳或其它不能燃烧材料填充。（4） 和设备相连管道安装 (A) 和设备相连管道安装应符合设计和设备制造厂相关技术要
9、求要求。 (B) 管道安装应确保不对设备产生附加应力，做到自由对中。 (C) 和设备相连第一块法兰连接螺栓应松开，呈自由状态，并检验法兰平行度和同轴度。 (D) 管道最终和设备形成闭合时，应在联轴节上架设百分表监视设备位移，当转速大于6000 rpm时，其位移应小于0.02mm，当转速小于或等于6000 rpm 时，其位移应小于0.5mm。(E) 符合要求后应立即固定好管道及支架，管道上不得承受设计外任何附加载荷。（5） 塔类设备配管 (A) 和塔类设备相连管道安装前，应仔细查对需配管设备口，设备口法兰面是否损坏。 (B) 配管时，应将靠近塔上管口第一个承重支架立即安装调整好，预防设备承受过大
10、附加载荷。（6） 阀门安装 (A) 查对阀门规格、型号、材质，并确定安装方向。 (B) 法兰或螺栓连接阀门应在关闭状态下安装，焊接阀门焊接时不得关闭。 (C) 体积较大，重量较重阀门安装前应仔细检验操作是否灵活，存在问题在安装前处理好。 (D) 阀门安装要便于操作、维修，符合安全要求标准，安全阀安装时应确保其铅垂度。（7） 管道支、吊架制作和安装 (A) 现场制作管架严格按规范和图纸进行，并涂漆保护。 (B) 全部管架位置，应在单线图中标明。 (C) 管道安装时，应立即固定和调整支架，支架位置应正确，安装应平整牢靠，和管子接触应紧密。 (D) 固定支架应按设计文件要求安装，并应赔偿器预拉伸之前
11、固定。 (E) 导向支架或滑动支架滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向反方向偏移，偏移量应为位移值1/2或符合设计文件要求，绝热层不得妨碍其位移。 (F) 管道安装使用临时支架时，不得和正式支架位置冲突，并有显著标识，在管道安装完成后应予拆除。 (G) 管道安装完成后，应按设计文件要求逐一查对支架形式和位置。1.2.8 管道试压冲洗（1） 为了降低吹扫时增加临时管线，节省试压吹扫时间，提升试压吹扫合格率，管道试压、吹扫工作按系统、片区、压力等级进行，试压、吹扫前必需编制方案指导施工。（2） 压力试验时，无关人员不得进入。压力试验完成，不得在管道上进行修补。（3）
12、压力试验前，应含有下列条件： (A) 试验范围内管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合相关要求。 (B) 焊缝和其它待检部位还未涂漆和绝热。 (C) 管道上膨胀节已设置了临时约束装置。 (D) 试验用压力表已经校验，并在周期内，其精度不得低于1.5级，表满刻度值应为被测最大压力1.5-2倍，压力表不得少于两块。 (E) 符合压力试验要求液体或气体已备齐。 (F) 按试验要求，管道已经加固。 (G) 待试管道和无关系统已用盲板或采取其它方法隔开。 (H) 待试管道上安全阀及仪表元件等已经拆下或加以隔离。 (I) 试验方案已经同意，并进行了技术交底。（4） 水压试验应遵守下
13、列要求：(A) 依据图纸要求确定管道试验压力,试验前，注水时应排尽空气。 (B) 试验时环境温度不宜低于5，当环境温度低于5时，要采取防冻方法。 (C) 当管道和设备作为一个系统进行试验，管道试验压力等于或小于设备试验压力时，应按管道试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备试验压力，且设备试验压力不低于管道设计压力1.15倍时，经建设单位同意，可按设备试验压力进行试验。 (D) 对位差较大管道，应将试验介质静压计入试验压力中。液体管道试验压力以最高点为准，但最低点压力不得超出管道组成件承受力。 (E) 试验压力应缓慢升压，待达成试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力。停压30mi
14、n，以压力不降、无渗漏为合格。 (F) 试验结束后，应立即拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积水。排水时要预防形成负压，并不得随地排放。 (G) 当试验过程中发觉泄漏时，不得带压处理。消除缺点后，应重新进行试验。（5） 气密试验要求 (A) 气密试验压力应按图纸要求。 (B) 气密试验关键检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。 (C) 气密试验用涂刷肥皂水或其它发泡剂方法进行检验，压缩空气管保压二十四小时，以每小时平均降压率小于3%为合格，其它管线以不泄漏为合格。（6） 管道吹扫和清洗 (A) 通常要求a 管道应分段进行吹扫和清洗（简称吹洗）。b 吹洗方法应依据对管道使用要求
15、、工作介质及管道内表面脏污程序确定，吹洗次序通常按主管、支管、排放管依次进行。c 吹洗前应将系统内仪表加以保护，并将孔板、滤网调整阀及止回阀阀芯等拆除，妥善保管，等吹洗后复位。d 吹洗时管道内脏物不得进入设备，设备吹出脏物也不得进入管道，阀门前法兰加挡板。e 不许可吹洗设备及管道应和吹洗系统隔离。f 管道吹扫应有足够流量，吹扫压力不得超出设计压力，流速通常大于20m/s，吹洗时应用木锤敲打管子，对焊缝死角和管底等部位关键敲打，但不得损伤管子。g 吹洗前应考虑管道支、吊架牢靠程序，必需时应予加固。 (B) 管道吹洗方法a 工作介质为液体管道，应进行水冲洗。水冲洗应以管内可能达成最大流量或大于1.5m/s流速进行。水冲洗应连续进行，以出口水色和透明度和入口处目测一致为合格。管道冲洗合格后，应立即将水排尽。b 工作介质为气体管线用压缩空气分段逐步进行吹扫。凡遇阀门，必需将其前法兰拆开加挡板，待管道吹净后再复位。空气吹扫压力不得超出容器和管道设计压力，流速不宜小于20m/s。空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置涂白漆木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物，应为合格。c 工作介质为蒸汽管道应用蒸汽吹扫。蒸汽吹扫前应缓慢升温暖管进行吹扫，然后自然降温到环境温度，再升
