《点检员基本概念部分.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《点检员基本概念部分.doc（11页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、现代化设备的特征：1大型化或超小型化。2连续化3高速化。4精密化。5自动化。6综合化。7法制严格化。现代设备管理与传统管理的区别：管理环节：传设计、制造、维修脱节，现统一考虑相互沟通；管理目标：传保持设备状态完好，现还要考虑经济性；管理内容：传注意技术管理，现技术经济管理三方面有机结合；参与人员：传只维修人员，现全员参与。设备管理的意义：是设备正常运行的重要保证，设备维修时间和维修质量，提高经济效益。设备的技术管理：主要着眼于保证设备的技术状态完好和技术状况改进，主要内容:1设备前期管理;2设备使用和维修管理；备品备件管理；4设备的改造、更新管理；5设备的专业管理。设备管理的主要任务：对设备进
2、行综合管理，保持设备的完好状态，改善提高技术装备水平，发挥设备效能，取得良好的投资和效益。设备维修管理的发展过程:事后维修、预防维修（计划维修）、全员维修（TPM）、预知维修。传统设备检查的形式：（填空）事故检查、巡回检查、计划检查、特殊性检查、法定检查。设备点检制：是一种以点检为核心的设备维修管理体制，是实现设备可靠性、维护性、经济性，并使这三方面达到最佳化，实行全员设备维修管理（TPM）的一种综合性的基本制度。点检制的特点：1生产工人参加日常设备点检维护，是全员设备管理的一个方面；2有一支专业从事点检工作的点检员队伍，分区对设备负责。点检员既从事点检作业又从事设备的只能管理。3有一套科学的
3、点检基准、业务流程、合理的责权关系和推进工作的组织体制。4有比较完善的操作仪器、仪表及检测手段，较好的办公条件和现代化的维修设施。5有一个完善的操作、点检、维修三位一体的全员设备维修管理体制（TPM）。6推行以作业长制为中心的现代化基层管理方式。设备的五层防护线（填空）：1操作人员的日常点检，2专业点检员的专业点检，3专业技术人员的精密点检及精度测试检查，4设备技术诊断，5设备维修。点检部位的范围：1机械：旋转、滑动部分；2机体：结构、固定部分；3电气、仪表机械部分：如1，2；电气部分包括：绝缘、电参数、精度、控制、监测的稳定性等检查。4其它部分。定期点检的内容：1非解体定期检查；2解体检查；
4、3劣化倾向检查；4精度测试5系统精度检查调整；6油箱油脂；7零部件更换修复。点检管理的业务内容：1维修标准的编制与修改；2点检计划的编制及实施；3维修计划的编制及实施全过程的协调、管理；4备品备件、资材计划，购入管理，组织到现场；5点检区的设备维修费用的预算编制，费用掌握和控制。6参加事故、故障抢修的分析、研讨及检修处理，并作好故障管理。7设备劣化倾向管理的组织、实施切实掌握设备状态。8设备改善的研讨、方案确定、计划制定、直到计划实施，效果确认等工作。9设备信息提供、状态情报的提供。10点检实绩管理与分析，点检业务的改善。专职设备点检管理人员必须具备的条件：1有一定的设备管理理论，有较强的管理
5、意识。2有扎实的专业知识，有丰富的实践经验。3会使用基本的测试设备测试、诊断仪器及仪表。4有较强的口头表达和书面表达能力。5有强烈的安全意识。6有较宽的知识面，有上进心，7维修技术、交际协调、管理技能等方面有较好的素质。设备劣化的定义：设备原有功能的降低及丧失，以及设备的技术、经济性能降低，都称为。设备劣化的表现形式：机械磨损、裂纹、塑性断裂和脆性断裂、腐蚀、蠕变、元器件老化。设备劣化分类：一有形劣化：1使用劣化性能降低型突发事故型2自然劣化3灾害劣化；二无形劣化：1经济性2技术性；三综合劣化机械部分的劣化部位：1机械滑动工作部位；2转动；3旋转；4受力支撑及连接部位；5与原料、灰尘接触、粘附
6、的部位；6受介质接触、粘附的部位。电气（仪表、计算机）设备的劣化部位：1绝缘部位；2与介质接触受腐蚀部位；3受灰尘污染部位；4受温度影响部位；5受潮侵入部位。点检十大要素：压力、温度、流量、泄漏、给脂状况、异音、振动、龟裂（折损）、磨损、松弛。点检标准：根据设备各部位的结构特点详细地规定了点检作业的基本事项，包括点检部位、点检项目、点检内容、点检分工、设备点检状态、点检周期、点检方法、点检标准等即。点检标准的分类：1按设备通用性分专用通用2按点检周期分日常定期给油脂标准的内容：对润滑作业的基本事项，包括给油脂部位、给油脂方式、油脂牌号、给油脂点数、给油脂量与周期、更换量与周期、以及作业分工等作
7、某种规定的方式，即组成给油脂标准。编制维修作业标准的目的：1提高检修作业质量；2缩短检修作业时间；3消防检修作业事故；4有利检修作业（标准化作业，检修费用管理）。维修作业标准的内容：设备名称、作业名称、使用工器具、作业条件、保护用具、作业人员、作业时间、总工时、作业网络图、作业要素（项目）、作业内容、作业者、技术安全要点。点检计划：点检人员为了平衡日常间进行的点检作业及合理安排点检作业的轻重缓急，由点检人员在点检作业前根据点检标准编制的一个点检作业的日程实施计划，即为。点检计划表的编制依据1点检标准；2设备分级；3设备定修模型；4点检工作量的大小；5设备分工协议；6点检重合。编制短周期点检计划
8、表要点1点检设备、装置、部位顺序要符合点检路线图顺序。2点检时间日程安排要考虑到星期天、定修日不做短周期点检作业，对电气倒班的运行点检可安排些“四整”（整理、整顿、整洁、整修）活动内容。3严格按照定期点检标准来编制短周期点检计划表。4长周期点检计划表的点检部位（项目）应在短周期管理表中有所反映。5短周期点检计划表每月至少1张表，每年至少12张表，同3年至少1张表的长周期点检计划表对应。6短周期点检部位、项目以运转检查为主，但也有停机检查，故在制表时必须以明显标志注上定修日。编制长周期点检计划表要点：1、只计划到月，具体点检作业日程必须在短周期点检计划表上安排。最后反映到点检检查表等点检实施报表
9、中。2长周期的点检部位、项目以停机检查为主，故在制表时需以明显标志注上定修月或定修日，每月都有定修的生产厂，需注明定修模式。3通常做3年的长周期点检计划表。4需运转状态检查的必须注明。点检实绩管理5项记录：点检记录、倾向管理测量记录、故障记录、检修工程记录或修理记录、备品备件消耗记录。点检工作的要点：1、七步工作法调查现状发现问题制定计划措施保证实施管理实绩统计巩固改进2、点检工作的七事一贯制点检实施设备状况情报收集整理及问题分析日、定修计划编辑备件、资材计划制定、准备日、定修工程委托及管理工程验收、试运转点检、日、定修数据汇总、实绩分析。3、点检工作的七项重点管理点检管理日、定修管理备件、资
10、材管理维修费用管理安全管理故障管理设备技术管理。劣化倾向管理定义：观察对象设备故障参数，找出其劣化规律，控制该设备的劣化倾向，定量掌握设备工作机件使用寿命的管理，叫做劣化倾向管理。倾向检查是进行劣化倾向管理，实现预知维修的前提。劣化倾向管理的实施：1根据长周期点检表和维修技术标准选定项目；2按维修技术标准进行调查、分析，确定测量参数，许用允许值；3提出委托计划或实施；4倾向管理的修正、完善；5劣化倾向管理的效果分析和实绩评价。点检技能：专业点检员必须凭借自己所具有知识、技术、经验以及逻辑思维，在生产现场发现设备所存在的问题和切实解决这些问题。点检员所具备的这种能力称为。组成：前兆技术、故障的快
11、速处理技术。旋转机械中常见的劣化、故障1由机件强度不足造成断裂破坏事故，原因：磨损或腐蚀。设计中造成零部件结构不合理、形状尺寸不当、精度不够、应力过大、在运转中负荷变化使应力集中、变化产生疲劳破坏。加工中由于工艺不合适，造成缺陷。2设备异常振动，其原因设备本体的不平衡。设备安装不对中或对对使用条件考虑不周，也可能是零件加工质量不良。工作介质引起的振动。往往是由操作不当引起的。旋转机构本体产生自激振动。滑动轴承劣化原因：局部端面接触；异常磨损；胶粘；微动磨损；疲劳裂纹和剥落；腐蚀。常见齿轮失效形式：磨损；表面疲劳；塑性流动；折断。齿侧间隙的测量：压铅法，塞尺塞入法，千分表法。设备诊断技术：在设备
12、不停机或基本不拆卸的情况下，使用仪器对设备进行测试，检查分析，定量地掌握设备的状态，对设备异常的原因、部位、程度进行识别，并预测其劣化趋势的技术，称为。振动测量参数通常分为三种：振动位移、振动速度、和振动加速度。在实际测试中，必须针对不同目的作不同选择。铁镨仪有分析铁镨仪、直读铁镨仪、在线铁镨仪。设备事故：凡正式投产的设备，在生产过程中造成设备的零件、构件损坏，使生产中断者；或由本企业设备原因；直接造成能源供应中断，使生产突然停顿者；设备修复费用或停机损失大的设备故障。设备事故分级特大设备事故：事故损失费在100万元及以上者。重大设备事故：主作业线停机时间大于24h或设备修复费在10万元及以上
13、100万元以下者。一般设备事故：设备修复费在3万元及以上10万元以下，主作业线停机时间大于4h，小于24 h。设备故障：生产过程中，设备的零件、构件损坏或虽未损坏，但设备动作不正常，控制失灵停机检查、调整，未构成设备事故者。下列情况不属于设备事故范围：1,临时检修2.自然损坏3.生产工具损坏4.保护装置动作5.生产工艺事故未造成设备和厂房结构损坏6.自然灾害7.检化验测试事故8.人身事故未涉及设备损坏者.主作业线设备故障停机时间:自然灾害+意外灾害+突发故障+维修原因+生产原因设备故障损失费=设备修复费+产值损失费设备故障损失费=设备修复费+产值损失费设备修复费=设备净值(或原值)-残值设备损
14、坏损失费=设备净值(或原值)-残值产值损失费=减产损失费+废次品减值损失费 =影响生产时间*小时产量*成品价格(市场价-原材料价)+(成品市场价-废次品价)*废次品数量设备故障处理三不放过原则:事故原因和责任不清;事故责任者和有关人员没有真正受到教育;防止和处理事故的措施不落实.故障管理目标:允许故障发生;不允许重复故障的发生;事故与故障停机率=事故与故障停机台时/日历台时*100%主作业设备可开动率=(日历台时-故障台时-检修台时)/日历台时*100%千元产值事故损失费=事故损失费(元)/总产值(千元)平均无故障时间=实际开动时间/故障次数维修费用组成：人工费（检修费和外协费），资材费（材料
15、费和备件费），管理费。千元产值维修费=维修费/工业总产值（元/千元）点检定修制的特点：1倾向性管理2坚持预防为主3建立四大标准4建立以点检为核心的管理体制5管理目标集中6突出为生产服务的观念7实行全员管理8采用PDCA工作法9坚持安全第一10维护工人多能化点检的定义：按照“五定”（定点、定法、定标、定期、定人）的方法对设备实施全面的管理。其实质是按预先设定的部位（包括结构、零部件、电气仪表等），对设备进行检查、测定，了解和掌握设备的劣化程度和发展趋势，提出预防措施并及时加以处理，确保设备性能稳定，延长零部件寿命，达到以最经济的维修费用来完成设备维修的目的。点检实施前的基础工作：对设备的“五定”工作，制定点检计划，编制点检路线，点检检查表。检修工程实施管理：1工程委托2工程接受3工程实施4工程记录工程实施顺序：1工程施工前安全确认2工程施工会同管理（1工程协调、调整2解决施工出现难点3掌握检修工程施工进展状况4召开中间工程例会）3进行单机设备试运转，检定工程质量4单独试运转后，返工及修正作业的实施5进行联动试运转并进行操作的准备6生产运转开始工程记录业务流程：1施工实际记入“工程委托单”送交检修调度2由“工程委托单”传送通知工程施工结束3工程委托单上的实绩，转记到“工程计划表”上，并逐级上报4完成“修理记录”5修理记录需要整理年修工
