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1、 直埋蒸汽夹套保温管操作作 业 指 导 书1.预制直埋蒸汽夹套保温管生产工艺流程：工作管成品入库检查标识封口支撑检查油漆除锈滑动支架组装保温外护管下料除锈防腐内外套管组装2.作业指导书2.1滑动支座制作2.1.1按照图纸标定尺寸及材料选定合适原料2.1.2根据图纸尺寸机加工滚珠及滚轴，精度到达图纸规定。2.1.3根据图纸尺寸切割支撑板、面板、支座板，切割精度到达图纸规定。2.1.4在规定部位钻孔。2.1.5根据尺寸裁剪石棉板。2.1.6分别焊接顶面板和支座板、支撑板和底面板。2.1.7按照图纸总成滑动支架。2.2工作管加工工序2.2.1按照原则和工艺文献规定逐项检查合格无缝钢管或螺旋埋弧焊管作
2、为工作管。2.2.2在工装支座上对工作管进行机械除锈，到达规定St2.5级或更高后，即钢材表面应无可见油脂和污垢，并且没有附着不牢氧化皮、铁锈和油漆层等附着物，再进行检查。（执行附件1）2.2.3用半自动切割机对钢管两端口进行3035V型坡口，钝边厚度22.5mm，然后精确测定长度，编码登记。2.2.4工作管表面用高温磁化底漆均匀涂涮两遍，漆面应无流淌、滴挂、漏刷现象，待干备用。2.3滑动支架安装2.3.1按工作管配套外管尺寸选定两组滑动支座，工作管尺寸DN250每组3只，DN250每组4只。2.3.2选定油漆干透工作管，根据滑动支架组装图进行组装。2.3.3在标定位置视每组滑动支架只数分12
3、0和90角等分工作管外径，使滚动珠滚动方向与工作管截面垂直，然后将滑动支架与工作钢管焊接固定。2.3.4焊接完毕后，在焊接处清除焊渣及焊皮，用底漆重新刷油二度，漆膜干后进入下道工序。2.4保温工序操作2.4.1工作管保温层选用离心玻璃棉，也可选用硅酸铝、离心玻璃棉复合型保温。2.4.2根据内外管配合尺寸选用保温层厚度，同步在保温层与外套管之间留有1015mm空气层。2.4.3敷设保温层应分层敷设，复合型保温时应先敷设硅酸铝保温层，厚度为选用保温层二分之一。2.4.4保温层每层之间应错缝搭接，错搭量应不小于100mm，工作管两端留有250mm非保温区。2.4.5到达预选保温厚度后用1010规格玻
4、纤布缠绕在保温层外表面，并在合适位置用铁丝捆扎。2.4.6用铝箔在保温层外敷设一层。2.5外护管制作（以191为例）2.5.1根据编码登记工作管，把对应规格螺旋焊管即外护管进行下料，其长度应比工作管短400mm，然后编码登记与工作管编码相对应。2.5.2对外护管用自动抛丸除锈机除锈，除锈到达Sa2.5级，检查措施同与工作管件制作。（执行附件1钢管外壁抛丸除锈机操作规程）。2.5.3用半自动切割机对螺旋管两端口进行3035V型坡口，钝边厚度22.5mm。2.5.4用行吊起吊螺旋管平放在防腐托架工装上。2.5.5对191树脂进行配制，按树脂：固化剂：增进剂=100：3：2配比规定配置。（随气温有明
5、显变化）2.5.6将配制好树脂用滚筒均匀涂刷在已除锈外管壁上，两端应留50mm非树脂层。2.5.7用玻璃丝布均匀缠绕在已涂刷树脂外管上，缠绕时玻璃丝布之间应有不小于5mm搭接。2.5.8再在已缠绕玻璃丝布外管上涂刷树脂一度，然后反复缠绕玻璃丝布、涂刷树脂，直到三布五油。2.5.9待漆膜干透后，用电火花检漏仪在不低于5000V电压下对防腐部位检测，以没有电火花为合格。若有漏电查找出原因及部位，予以修补，直到合格，同步兼顾美观。2.5.10用超声波测厚仪以每米10个检测点检测厚度，厚度不小于0.8mm为合格，在低于0.8mm部位合适增长布和树脂膜，直到合格，同步兼顾美观。2.6内外管组装操作2.6
6、.1用对应工作管导向支座，架设于工作管一端200mm处。2.6.2起吊保温好工作管，平整缓缓套入平放固定外护管内，内外管两端外露尺寸要一致。2.6.3调整好内外钢管间距和同心度，并用支撑铁片固定内外钢管。2.6.4用阳光板对端口封口。2.6.5用白漆在外管合适部位喷上标识。2.6.6对填写合格证，并贴在内管管端。2.6.7成品入库。直埋热水夹套保温管制作作 业 指 导 书3.直埋热水夹套保温管（高密度聚乙烯外护管聚氨酯发泡保温管）生产工艺流程图：工作管成品入库检查标识发泡内外管组装支座组装除锈外护管下料整口4.作业指导书4.1木支座制作4.1.1选购合适木材。4.1.2根据内管与外管间尺寸加成
7、平行四边型木块。4.1.3在木块中间用钻钻孔。4.2工作管加工工序通过各项检查而进入现场待加工无缝钢管或螺旋焊管称为工作管。4.2.1按照原则和工艺文献规定逐项检查合格钢管作为工作管。4.2.2在工装支座上对工作进行机械除锈，到达规定St2.5级或更高后，即钢材表面应无可见油脂和污垢，并且没有附着不牢氧化皮、铁锈和油漆层等附着物，再进行检查。4.2.3用半自动切割机对钢管两端口进行3035V型坡口，钝边厚度22.5mm，然后精确测定长度，编码登记。4.2.4工作管表面用高温磁化底漆均匀涂涮两遍，漆面应无流淌、滴挂、漏刷现象，待干备用。4.3外护管制作4.3.1根据编码登记工作管，把对应规格聚乙
8、烯管即外护管进行下料，其长度应比工作管短400mm，每端比工作管短200mm，然后编码登记与工作管编码相对应。4.3.2用切削机对聚乙烯管两端口进行平口，平口于管轴线垂直。4.4支架敷设4.4.1选用与对应工作管、外护管配套木支架。4.4.2在外护管尺寸内每间隔600800mm设一组支架，用铁丝固定牢固。4.5内外管组装4.5.1用对应工作管导向支座，架设于工作管一端200mm处。4.5.2将外管平整缓缓套入平放固定外护管内，内外管两端外露尺寸要一致（200mm）。4.5.3在工作管两端用预制符合内外管尺寸铁制法兰将内外管封口，并卡紧固定螺丝使法兰与外管封闭。4.6聚氨酯发泡工序（详细执行附件
9、2高压发泡机操作作业指导书）4.6.1内外管组装封口完毕，在外护管中部用电钻打一种25孔，并插入给料管。4.6.2根据外管长度对照聚氨酯单位用量计算发泡料用量，再按照聚氨脂高压流量计算出给料时间。4.6.3根据给料时间确定正反方向给料时间，即总给料时间二分之一。4.6.4启动给料机，设定给料时间，开始给料，到达总给料时间二分之一立即向反方向给料。4.6.5给完料及时抽出送料管，立即用堵头堵住给料孔。4.6.6停止35分钟，即可拆去两端法兰。4.6.7对填写合格证，并贴在内管管端。4.6.8成品入库。附件1：XQG12型钢管外壁抛丸清理机操作作业指导书1、班前设备检查：操作前应检查抛丸室护板及密
10、封用聚氨酯板磨损状况，检查室体检修门与否关闭。2、根据清理工作尺寸大小更换不一样密封用聚氨酯板，以保证工作顺利通过并保证其密封性。3、检查各紧固件、连接件及易损件状况，不合格及时予以修复、调换。4、检查各安全装置与否有效。5、电气操作：合上总电源开关QFQ，用钥匙开关SA打开控制回路电源，启动弹丸循环系统，依次启动除尘器引风机、分离器电机、提高机电机、螺旋输送电机、1#2#抛丸机电机。6、清理工作：在入端轨道上吊装被清理工件，启动两端轨道同步前进，当被清理工件进入清理区后，按下SB11打开弹丸阀门，开始清理，在清理区没有工件时，可以按下SB22晢关闭弹丸阀门以保护易损件，由于清理管道时必须轨道
11、连接起来，以防弹丸进入管道，因此入端轨道有两种速度，后边工件可以调整前进赶上前边工件，对接后两段轨道同速运行。为了设备正常工作，打开弹丸阀门必须满足如下条件（互锁）：轨道正常运行，至少有一台抛丸清理器启动，检修门必须关闭。7、关机：当不再清理工件时，首先关闭弹丸阀门，约2分钟后，按照开机相反次序关闭弹丸循环系统、风机和抛丸器电机，最终关闭控制回路电源和总电源开关QFQ。8、卸灰：当除尘器布袋因集尘而致使效果下降时，必须进行卸灰，卸灰操作在所有设备关闭下进行，首先打开气源，再打开脉冲控制仪电源，约35分钟后关闭（可视状况增减时间），然后卸出灰尘。附件2：GZ（Y）-40#-300#电脑高压浇注机
12、操作作业指导书一、测量：打开电源总开关，检查控制电压（200V）和三相电源指示灯与否缺相，调整A、B原料比例。二、浇注：1、选好工位，根据所要浇注制品大小换算出所要浇注时间，设定期间，把方式按到方式一（红灯亮）拨动测量开关，把测量旋钮上白线对准出料位置。2、启动油泵、转动摇臂把枪嘴插进要浇注模具中，等油压升到所需压力稳定期，按下料泵按钮。3、工作完毕后按方式按钮（绿灯亮）启动油泵，不需要启动主料泵，可直接按注射按钮。4、提起枪头螺杆在内壁涂抹凡士林油或洁净黄油，按下复位键等待下一种工作循环。三、停机：工作结束后，关闭机组电源及外接空气开关。四、设备不用时，放到阴凉通风处，不容许放在阳光下暴晒1、保护设备表面清洁无油污，尤其是电器柜面板、电气仪表盘。2、新设备使用六个月后更换一次液压油，换油同步清理油箱内杂物，也可根据液压油洁净程度来确定与否更换液压油。3、时常检查各油路、料路接头有无松动状况。4、定期更换枪头内部O型圈，料泵轴密封圈视实际状况更换。5、每次注射完毕后要清洗枪嘴，出料口内壁涂上凡士林或黄油。6、机器假如停止使用，短期7天内无尤其规定，中期停用1020天，每35天开动设备1015分钟，让原料低压循环。长期停用20天以上必须把原料整个系统清洗。
