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1、学习钢铁公司炼铁技术进步有关情况的汇报 费总: 我们认真学习了您推荐的钢铁公司炼铁技术进步，结合我们3月份及8月份2次到炼铁厂考察学习情况，特汇报如下： 1、关于“优化配料” 认为。要合理应用低价原料，必须要事先对一些低价矿的烧结性能等进行分析和研究。而这些工作一般均在实验室进行,即通过各种 原料的冶金性能试验，找出最佳冶金性能、最经济成本的各种原料配比，用于指导烧结、高炉实际生产。现我们公司由于不具备各类矿石的冶金性能试验手段，因此,烧结、高炉用料结构大多是是被动、粗放式的。以高炉用料为例，由于只知道原料的物理化学指标，当采购回来一批块矿或球团矿时,开始只能是试着使用。如炉况顺行，则对该矿使
2、用比例提高一点;如影响炉况，则降低使用比例，严重时停止不用.因此，现在的高炉优化配料方面，均是经过长时间的高炉实际生产，以有利于炉况顺行、低成本为原则,逐渐总结、摸索出来的用料结构. 2、关于“高铝渣冶炼” 提出了镁铝比概念（mgo/al2o3），有借鉴之处。即通过调节二元碱度，参考炉渣中al2o3含量,调节烧结矿中mgo含量,控制镁铝比，保持炉渣四元碱度在0。951.0左右。实际生产中，由于烧结矿中mgo含量提高有一定限制。因此，一般采用附加入熔剂的方法，如在高炉炉料中配入蛇纹石或白云石等。从炼铁厂实际生产看,该厂在3月份时，7高炉炉渣中al2o3含量高达19.45，采用的是加入蛇纹石，用量
3、由50kg/批增加到100kg/批（表 4、5）。在8月份时，其9高炉则采用的是加入120kg/批白云石的做法（表 6、7），而其当日炉渣中al2o3含量并不太高。14座高炉冶炼高铝渣经验: 第一阶段,炉渣中al2o3含量在18%以上时，控制二元碱度在1.101.15之间，mgo含量控制在13.5以上，镁铝比值控制在0.75以上; 第二阶段:炉渣中al2o3含量在1718时，控制二元碱度在1。051.10之间，mgo含量控制在12左右，镁铝比值控制在0.700.75; 第三阶段:炉渣中al2o3含量在16左右时，控制二元碱度在1。101。15之间，mgo含量控制在10左右，镁铝比值控制在065
4、0.70； 其通过外加蛇纹石或白云石用量的做法,达到控制合理镁铝比值范围，降低高铝渣粘度,增加其流动性的做法,值得研究学习。安钢高炉炉渣al2o3含量也基本处于较高水平（表1）.其中, 3、4高炉在一段时间里，也由于原料中al2o3含量高，炉渣中al2o3含量也达到了1719%,当时采用了在炉料中加入蛇纹石，提高渣中mgo含量的做法。 高铝渣冶炼对炉内炉外的操作均带来相当多的困难,因此，一般均要求原燃料中铝含量越低越好，以达到降低炉渣中al2o3含量目的.从表6看出,8月1日9高炉2炉炉渣中铝含量均没有超过15%。 安钢高炉18月炉渣al2o 3、mgo含量平均值表1 时间 al2o3/ mg
5、o/ 二元碱度 月平均值 镁铝比 月平均值 月最高值 月平均值 mgo/al2o3 1月 16。594 18.97 8。795 1。127 0。53 2月 15.34 18.12 8。562 1.157 0。56 3月 15.879 18.37 8.475 1.133 0.53 4月 16.55 18.91 8.531 1。134 0。52 5月 15。458 17.98 8.738 1。124 0.57 6月 14.769 17.48 8.656 1.122 0。59 7月 14。977 17.67 9。018 1。121 0。60 8月 14。554 17.29 8.213 1。132 0
6、.56 3、关于“多环布料 表47 7、9高炉矿石批重为2122t,矿石为4个布料环位，焦炭6个布料环位。我们 6、7高炉矿石批重为25t，矿石、焦炭均为4个布料环位； 3、4高炉矿石批重为16t，矿石为3个布料环位，焦炭为4个布料环位.从实际生产效果看，同样保证了炉况顺行,高炉各项技术经济指标较好. 高炉在多环布料技术研究的一些细节、精细化程度方面做得较好，并在环位选择、圈数选择、多环布料调剂原则等，提出了具体的量化概念，可操作性、指导性较强。其核心理念为在炉喉料面形成一个焦炭平台和中心漏斗，建立布料模型，确 定环位、圈数等.以9高炉8月1日j46344243。52392362332布料分析
7、，它的6个布料角度为464443。5393633.其中464443。5这几个边缘角位差较小2，43。5393633角位差变大至3以上，有利于形成边缘平台，中心漏斗。一般，布料模型的建立，大都以高炉开炉时料面测 得的实际布料数据为准,然后对设备提供的参数加以修正,最终找出适合高炉日常操作的经验数据，指导高炉生产。而我们4座高炉开炉时，因各种原因,均没有做过料面测试.因此，虽然也成功进行了多环布料、大料批实践,但在细节、精确控制布料方面，需要进一步学习、探索。 4、关于“高风温 风温是最经济、最廉价的能源。高风温在我们4座高炉上均得到了成功使用。 3、4高炉日常风温均在11501170左右， 6、
8、7高炉相对低一点，基本在1150左右.目前,影响风温进一步提高的因素一是送风设备不能长时间承受高风温,时不时出现直吹管烧坏现象。二是， 5、6高炉风温显示检测装置有时会出现“失真”现象,特别是高炉倒流休风后，由于灰尘挡住了红外线探头，致使不能正确显示风温.每次清理均相当费事,也影响了入炉风温的进一步提高。 5、关于“提高煤比” 3、4高炉喷煤投产后，设计喷煤量911t/h，煤粉粒度要求200目的大于85以上。经过短时间努力，高炉喷煤能力很快达到了设计要求.但喷煤系统制粉能力不足，严重制约了高炉进一步大喷煤的需要。通过技术攻关，采用降低煤粉细度，将200目的比例逐渐改为大于75以上,最低时大于7
9、0以上，成功解决了制粉能力不足的矛盾，将设备能力发挥到极限。现高炉最大小时喷煤量可达1213t。 5、6高炉喷煤也达到了设备的极限水平。 6、关于“提高顶压” 3、4高炉投产时间较早，其设计理念、装备水平等与 6、7高炉均有差距，其顶压目前在125kpa。 5、6高炉顶压日常保持在165kpa，与600m3级高炉顶压160kpa差不多。 7、关于“低硅冶炼” 目前, 3、4高炉炉温要求在0。400。60， 5、6高炉要求在0。300。50%.以8月份实际月平均炉温为例，3高炉为0。488%，4高炉为0。515%，5高炉为0.517,6高炉为0.528%。与平均含硅量0.37相比，有差距. 能取
10、得较低硅的成功经验为一是狠抓原燃料管理，要求成分稳定，提高强度、改善粒级等,二是注重高炉内部管理。这些做法应该说与我们差不多。但其控制低硅冶炼的独特之处,在于高炉热制度控制手段的多样性。他们的具体措施为：热制度以控制铁水显热为依据，日常调剂以控制铁中含硅量为手段，保证铁水物理温度1480等。从我们二次考察时观测到的他们7炉次铁水看,物理热均超过了1480。 关于铁水物理热，目前已被大多数高炉采用。即改变了以前单纯依靠铁水化学热si含量为依据的判断炉温标志，增加铁水物理热判断炉温。物理热相对化学热,判断炉温更直接，更能较快判断炉温凉热趋势。同时,为低硅冶炼提供了可靠保证。比如，铁水硅含量在0.2
11、0时,如物理热大于1480，则认为正常。宝钢高炉铁水硅含量长期控制在0.20左右，其物理热则要求1480，1450则为警戒温度，要求采取措施提炉温.又据炼铁介绍，安钢高炉现在全部实现了主要以铁水物理热作为调剂、判断炉温的手段，化学热硅含量为参考，其硅含量在0.30左右。反之，如果硅含量在0。50，如其物理热低于1480，则意味着炉缸温度不高，炉温可能向凉。此时，单从硅含量判断，有可能误判炉温趋势，造成炉凉。 我们6座高炉由于缺乏铁水物理热判断手段,限制了硅含量进一步降低。为了防止炉凉,高炉硬性规定：硅含量低于0.30时，必须采取措施提炉温。因此，为了进一步降低铁水硅含量及焦比，建议适当时高炉增
12、加物理热检测手段。 8、二炼铁高炉实际生产指标 以7月131日为例，二者主要技术经济指标比较如下: 7月份安钢高炉与高炉主要指标数值表2 单位 高炉号 炉容 利用系数t/m3.d 入炉 干焦比kg/t 燃料比kg/t 矿耗t/t 休风率 二炼铁高炉 7 700m3 3.40 410.69 568。63 1。782 0。04 8 3.40 408。51 565.99 1。742 0.43 9 3。42 407。21 563。81 1.740 0.91 10 3。51 399.82 558。43 1。747 0.10 11 850m3 3.29 401.48 559.62 1.751 0.13 1
13、2 3.34 408。48 564。64 1.771 0.00 13 3。26 387.63 562.66 1.740 0。34 14 3.38 405。98 550.91 1。780 1.24 安钢高炉 3 450m3 3。362 392.212 561。35 1。730 2.259 4 3.568 392.38 559.85 1.690 0。813 5 580m3 3。943 392。225 519.31 1.651 1.119 6 3。477 393。129 534。61 1.658 2。948 7月份二炼铁高炉与安钢高炉主要指标月平均值比较表3 项目 安钢高炉 高炉 差别 以安钢7月份 22万吨产量粗略计算 入炉品位%
