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1、积极采用合理润滑技术努力提高润滑管理水平 支大新 。前言 我国于1992年颁布了国家标准合理润滑技术通则(GB/T1360892)，这是我国第一部关于合理润滑技术的法规性文件，标志着我国在推广应用合理润滑技术方面已迈出十分重要的一步。但是合理润滑技术在相当多的企业远没有得到应有的重视和关注。很多设备管理人员尚不知合理润滑技术包含哪些原则和内容，一些人仍把润滑仅仅理解为注油，认为只要把油箱灌满，在该注油的部位注油之后，就算尽职尽责了。由于对合理润滑技术认识不足，推广应用不够，因此我国单位产值的能耗、润滑油消耗均远远高于西方工业发达国家(见表1)，同时这也是我国机床使用寿命低的主要原因之一。目前很
2、多国有企业效益低下，润滑管理甚至还呈下滑趋势。因此，大力宣传、努力推广合理润滑技术仍是各行业润滑工作者共同的和长期的艰巨任务。 表一：项目 中国 美国日本英国德国 法国单位产值耗能(油)(吨/千美元，1989年) 1.431 0.427 0.2570.4 0.3920.373单位产值耗润滑油量(公斤/千美元，1986年)5.8 2.581.53 1.51 1.642.23 单位产值耗电量(度/千美元，1989年) 1395650 503586 633687。应用合理润滑技术的实践北京吉普汽车有限公司发动机拥有六条生产线和两个后方车间，从美国、日本、英国、法国、德国、意大利和澳大利亚等国引进了9
3、0多台(条)专用机床或组合加工线，这些进口设备自动化程度和加工精度都很高，采用NC数字控制或CNC计算机控制的设备占88%。因此，对设备润滑油的选择以及润滑保养要求十分严格，机床润滑也广泛采用了集中自动润滑、静压润滑、油雾或油气润滑等先进润滑技术。由于设备来自7个国家的24家公司，仅润滑油、脂就涉及Mobil、Shell、BP、ESSO、Kluber等数家外国润滑油公司，10多种类别，50多个品牌。为保证设备正常润滑、可靠运行，充分发挥进口设备的效能，尽可能地延长使用寿命，厂领导十分重视设备的润滑保养，把它作为一项重要内容纳入设备管理的议事日程，设置了两个润滑工岗位，专职负责全厂进口设备和 部
4、分国产设备的润滑工作，制定了设备润滑保养制度和检查考核细则，编制了润滑图表和润滑记录卡，使润滑工作从一开始就走上了制度化、规范化的轨道。在国家颁布合理润滑技术通则之后，我厂又增设了润滑工程师岗位，专职负责全厂润滑管理、润滑培训和合理润滑技术的推广应用工作。对各工段段长、班组长以及润滑工、维修工、生产工段的操作工分别组织了润滑方面的专题技术培训，针对润滑保养中存在的职责分工不够明确等薄弱环节，补充制定了关于加强设备润滑保养的补充规定、润滑工岗位技能标准、设备润滑作业指导书，在全厂范围全面推广实施合理润滑技术，使本厂的润滑工作从过去的规范化管理进一步向科学化管理的方向迈进。我们在推广应用合理润滑技
5、术方面主要做了六方面工作。合理调整润滑油的品种结构，积极采用高品质润滑油 选用高品质润滑油，是实施合理润滑技术最主要和最有效的措施之一。我厂国产设备液压系统按产品说明书应使用20号液压油，甚至还有20号机械油；滑台传动箱一般都要求使用钙钠基脂，每年都需要换油换脂一次。根据合理润滑技术的用油原则，我们改用HM32抗磨液压油和ZL-2锂基脂(据资料介绍，使用HM液压油代替HL液压油，液压泵的寿命可延长10倍，使用锂基脂代替钙基脂，换脂周期可延长6倍)。改用后效果十分明显，液压泵的磨损大大降低，数百台机床连续几年基本杜绝了因液压泵磨损而停机换泵的故障，液压油和润滑脂的换油周期均延长了23倍以上(液压
6、油每延长一个周期，我厂就可节约30多吨液压油)，不仅降低了油脂消耗，还减少了设备维护费用。高品质润滑油还帮助维修部门解决了一些老大难技术问题，如从英国进口的缸体挺杆孔钻扩铰组合机床，主轴箱采用锂基脂润滑。英方按有铸孔设计，实际上缸体毛坯没有铸孔，形成钻加工负荷过载，加上冷却液渗漏稀化，齿轮使用不到一年就严重损坏。改用美国润滑工程公司3752特种复合锂基脂后，尽管工作条件依旧恶劣，但只要按期补脂，就可保证可靠润滑。目前，新齿轮已使用3年仍在正常运转。 。认真做好进口润滑油的国产化工作我厂进口设备比重大，因此，为进口设备正确选择国产润滑油，是润滑管理中的一项重要内容(进口油价格一般为国产油的35倍
7、，个别品牌还要高些)。我厂进口润滑油的国产化是分两步实施的，第一步先向Mobil公司的产品靠拢，以减少进口油的品牌数量；第二步再逐步用国产油替代进口油。润滑油国产化是一项十分细致的工作，我们首先做好充分的前期技术准备，查阅进口油品的标准资料，掌握进口油品的性能指标；查阅进口设备的图纸资料，并现场考察，摸清其润滑部位、机械负荷、结构特点；根据国产油品的性能指标，按照国产化替代原则，确定替代油品。经过认真比较分析，我们选择了长城润滑油公司为合作对象，共同进行国产化替代试验。替代试验过程中，试点设备也曾出现过一些故障，如液压执行元件动作不稳定，维修人员曾一度对国产油产生过怀疑，但当故障原因查明之后，
8、证明国产油的质量、性能是信得过的。目前试验已基本结束，试点设备润滑状态良好。我们现已停止进口润滑油，待库存进口油用完后即改用长城公司的国产油(进口设备在保修索赔期内，仍严格按外商指定选用进口油)。 替代油品见表2。项目原用进口油 现用国产替代油导轨油 美孚 Mobil Vactra 2 Mobil Vactra 4壳牌 Shell Tonna R100 Tonna T68G68G150G220G150G68液压油美孚 Mobil D.T.E.24 Mobil D.T.E.25 Mobil D.T.E.26壳牌 Shell Tellus32 Tellus 48 Tellus 68 HM32(原抗
9、磨液压油)HM46(原抗磨液压油)HM68(原抗磨液压油)HM32(原抗磨液压油)HM46(原抗磨液压油)HM68(原抗磨液压油) TellusR10 TellusR5FD10主轴油FD5 主轴油主轴油美孚 Mobil Velocite 10FD22主轴油齿轮油美孚 Mobil D.T.E.BB Mobilgear 630 Mobilgear 632CKC220齿轮油CKC220齿轮油CKC320齿轮油 埃索 ESSO Spartan EP320CKC320齿轮油机械油美孚Mobil D.T.E.light壳牌Shell Vitrea Qil150HM32(原抗磨液压油)CKC220齿轮油自动
10、传动液 美孚Mobil ATF220 8#液力传动液。合理改进设备润滑设计一般来讲，机床的润滑系统在出厂时就已经确定了，作为用户主要任务就是按照说明书的要求进行润滑作业。但是由于合理润滑技术在不断发展，原有的一些润滑设计就可能显得落后了，或不能完全满足生产发展的需要。如重点进口设备连杆立式拉床，液压箱设计容积偏小，液压油循环过快，油温偏高，使用中常因油温过高而报警停机。为此，增加了一套降温装置，把油温降至正常范围，可延缓液压油老化变质，有利于延长使用周期。有的机床部分部位仍采用人工润滑方式，位置又很不方便，润滑得不到保证，时有故障发生，将这些部位改为由导轨集中润滑系统自动润滑，使问题得到比较彻
11、底的解决。有的机床主轴采用脂润滑，补充更换润滑脂往往需要将主轴箱解体，不仅耗费工时，还容易影响加工精度。根据情况在主轴箱外面增加了压注油嘴，定期补脂非常方便，保证了主轴的可靠润滑。英国进口的缸体三面精铣床，以曲轴孔定位，定位时常因涨轴受力不均而产生渗漏，使涨轴粘有铁屑而研伤曲轴孔，影响装机质量。改用粘度高一档的液压油后，涨轴不再渗漏，解决了曲轴孔研伤的问题。液压系统的污染是导致液压系统故障的重要原因之一。据资料介绍，液压系统故障80%90%是由于液压油污染造成的。少数设备由于设计不合理，很容易发生污染。有的国产设备液压系统还承担齿轮箱润滑，容易污染液压油，应改为齿轮箱独立润滑。有的清洗机液压箱
12、加注口空滤器过小，加注口的高度低于油箱围板的高度，清洗液常混入油箱内，导致液压油早期乳化变质；加厚了加注口法兰过渡板，改换了大号的空滤器。有的液压箱一些备用通孔未作加堵处理，杂质铁屑容易混入，发现后均做了处理。由于减少了液压油的污染，从而降低了液压系统的故障率。合理改进润滑操作规范我厂在编制润滑作业指导书时，结合实际对传统的操作规范作了一些改进，收到良好效果。在润滑管理初期，我厂按照传统规范和机床说明书要求，实行按期换油，按期换油管理简单，但成本较高。按质换油，需定期进行油质监测，管理复杂一些，但可避免过早换油带来的浪费，符合合理润滑的原则。特别是改用高品质油后，其使用周期比低档油要长许多倍，
13、继续沿用原换油周期显然不适宜了。因此，在推行合理润滑技术过程中，我们及时将按期换油改为按质换油，每年可节约润滑油30多吨。此外，按传统规范，换油时，需用低粘度油或新油添入一定量的清洗油进行冲洗，用油量一般都在油箱容积的一半左右。冲洗后的油不能再使用，只能作为废油处理。有时因担心浪费而不进行冲洗，则影响换油质量。为此，改进了换油操作规范，改用标准新油热车冲洗，冲洗后对油进行过滤，除去杂质继续使用。由于没有浪费顾虑，可放开冲洗，用油量可能相对大一些，但可反复冲洗多次，既保证了冲洗效果，又节约了相当可观的冲洗用油。回收利用废旧润滑油回收利用废旧润滑油是合理润滑技术的又一重要原则，同时也是节约油料、减
14、少环境污染的有效措施之一。过去对到期或超过换油指标而换下的废油，以及磨合期结束换下的油，改换油品提前换下的油，冲洗机床放出的油，临时维修放出的油等，一般都作废油处理。现在只要没有乳化或酸化变质，都尽可能地加以过滤再生，除去杂质，继续使用。如缸体珩磨机用的是进口珩磨油，每吨价格18万元，按操作规范，每四个月就换一次油，每次用油近600L。经化验换下的珩磨油，只是含铁量超标，其他理化指标一般仍在标准范围之内。因此，对其进行过滤处理，经化验含铁量虽高于新油，但仍未超标，可继续使用。这样，珩磨油换一次可回收400L，每年换油三次可节约12万元。开展设备润滑技术状态监测预知维修是在对设备进行监测诊断的基
15、础上，强化了维修的针对性，可使维修成本降低50%。我厂过去一直实行预防维修与事后维修相结合的维修模式，实行按质换油后，开始通过油质状态分析对设备技术状态(主要是液压系统和循环润滑系统)进行监测。1997年进口重点设备曲轴多砂轮磨床主轴因轴承润滑脂失效而严重损坏，险些报废，(新轴现报价123万元)经维修人员三个多月的艰苦奋战才得以修复。这促使我们利用电脑轴承分析仪、测振仪等将监测范围扩大到部分关键设备的主轴轴承、电机轴承和重点齿轮箱，并编制了设备监测图表和监测记录表，计划将设备状态监测纳入作业规范，定期进行技术状态监测，将监测结果反馈给维修部门，从而为开展预知维修创造了必要的条件(目前此项工作刚开始起步，只限于重点进口设备)。推广应用合理润滑技术的主要体会。加强润滑管理必须首先加强润滑基础工作润滑工作表面上看好像很简单，但实际上要真正做到五定并不容易，必须要有扎实的基础工作作保证。为此我们制定了一整套润滑方面的工艺技术文件。为适应合理润滑技术的不断发展，对这些技术文件，
