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1、第一章工程简介广州新客站北咽喉该施工段位于广州市番禺区钟村镇石壁村附近，范围为武广正线DK2217+295。93-DK2218+270。05,包括武广、广珠两条线路,根据工程地质资料，施工场地地层自上至下分为第四系人工填土层、冲积层、残积层及白垩系，白垩系以上平均深度为19米，白垩系岩性为砂岩,分为全风化岩（厚度平均1.8米）、强风化岩（平均厚度3。44米）、弱风化岩（平均厚度16。91米），设计桩基出位嵌岩柱桩，嵌岩最小深度为6米。该地区年平均气温21。8C,每年4 9月份为雨季，夏季多台风。咽喉区桥梁基础均为为钻孔灌注桩、承台基础，桥墩为双丫形桥墩，梁部为预应力钢筋混凝土连续箱梁及简支箱梁
2、，上、下行客车联络线为钻孔桩、承台基础，圆端型桥墩，梁部为120Km提速T梁。本施工段位于石壁村农田内，被陈村水道和石壁河包围，通向施工现场仅有一条既有机耕路在DK2217+180左右横穿施工范围，为施工需要修筑两条双向施工便道两条共长3.4Km,跨越石壁河修筑便桥两座共长103m。主要工程量如下表桥名跨数形式（单、双）桩基（1。25m承台墩柱简梁连续梁合ABCDD-1EG武桥第二章 工程重难点分析1、桩基础施工的泥浆处理。全桥钻孔桩1442根,约420延米，总体积5立方米，按照1.5倍桩体积计算，泥浆共计750立方米，泥浆外运成本在1元左右，现场存储场地狭小，泥浆处理成本较高.2、连续梁现浇
3、支架的软基处理.现浇梁满堂支架基础处理费用高，本地区地表均为淤泥质粘土，经试验,基本承载力在4吨左右，如雨季则承载力相应降低；最大简支梁为广珠线群1#桥2#3#三线简支梁，重约1638吨，对地基承载力要求较高.3、承台大体积混凝土浇筑养生。承台体积较大，最大承台尺寸为6。5*29。5*2.5m,混凝土体积为480立方米，混凝土养生，防止施工裂缝成为施工重点。4、咽喉区道岔梁异形梁的施工.变截面连续梁，多跨连续梁施工，连续梁连续梁共22联，均为异型梁，最长一联为29.3+4 x 32.7+29.3m，共189.4m，异型模板投入量大，连续梁外模可部分倒用，但内模为一次性消耗，模板按初步设计图纸计
4、算，外模需要1万平米，部分倒用5次，内模需要3.5万平米左右，约1万平米可倒用，模板投入在30万左右；现浇梁满堂支架需求数量巨大，按5次倒用计算，需要1万吨左右；5、跨越石壁河的施工。石壁河与珠江陈村水道相连,水位随珠江水变化，同时，石壁河是石壁村用水主要来源，石壁河不允许中断，在保证河水畅通的情况下，施工难度较大。6、桥梁密集施工组织.施工范围内桥梁密集，施工交叉密集，施工组织协调难度加大。第三章施工总体规划二分部施工北咽喉设计里程武广DK2217+295.93DK2217+984。8,广珠DK2217+295。93 DK2218+106.5,上行客车联络线 L4DK0+177。29 L4D
5、K0+880.96,下行客车联络线 L3DK0+179.09 L3DK0+882.76。武广站场左咽喉桥梁五座，广珠站场左咽喉桥梁五座，客车联络线上、下行特大桥各一座,二分部以精干、高效的原则，选择有能力、有经验、懂业务的骨干人员，组建北咽喉区及客车联络线桥梁施工管理机构，根据工期和施工现场实际情况，设置六部二室，并将整个施工段划分为四个施工区段，施工区段划分为武广、广珠0 #7#为第一桥梁施工区段；武广、广珠7-14#为第二施工区段；武广14-22#、广珠14-26#为第三施工区段；上、下行客车联络线为第四施工区段，每个施工区段设置一个作业队，负责各施工段施工任务。第四章 施工计划第五章 施
6、工方案一、总体施工方案钻孔桩施工跨越石壁河段采用筑岛法施工，为防止潮水涨落对施工的影响，在筑岛周围设置钢板桩防护，其余部分在原地面填筑施工平台；承台开挖采取放坡开挖，采用组合刚模板施工。墩柱施工采用组合模板施工，现浇连续箱梁及简支箱梁的模板底模、侧模采用钢模板，内模采用木模板。客车联络线T梁采取对外采购，用架桥机架设。现浇箱梁支架跨石壁河部分采用梁柱式支架，其他部分采用满堂红支架。施工用混凝土全部采用大型拌和站集中搅拌，混凝土运输车运输至施工场地。根据施工需要在武广、广珠两侧设置双向便道，在上、下行客车联络线单侧设置施工便道，在武广、广珠正线DK2217+960位置处施工区域外侧设置施工便桥。
7、二、钻孔桩施工方案1、钻孔平台及护筒的埋设钻孔施工平台按照承台宽度以外2米,边坡按坡度1:1填筑山皮土，填筑完成后用18吨压路机进行碾压，达到90%以上压实度。护筒采用直径比钻孔直径大40cm的壁厚6mm顶部20cm加8mm钢板加固的钢护筒，埋设时,护筒顶面高出作业面0.5m以上，护筒周围用黏土填筑并分层夯实，严防护筒倾斜、漏水、变形.2、泥浆制作及处理根据施工图纸，泥浆池设置原则为：尽量避开梁部荷载最大的位置，布置在箱梁翼缘板下或箱体空心位置下；每座泥浆池负责一根桩基施工，并分沉淀池和循环池；泥浆池最小不小于1.5倍的一根桩体积;根据相邻单位施工经验，结合我分部现场条件，对钻孔泥浆采用如下方
8、式进行处理：利用我分部施工范围内的既有鱼塘，将废弃泥浆利用泥浆运输车运至鱼池内集中存放，经沉淀后可利用泥浆在循环利用；沉淀池中的沉碴集中存放到两线群空地内，待其自然风干后，集中运出，可利用部分进行利用；在既有鱼塘设置一套泥浆分离机，对废弃泥浆进行集中处理，分离出的钻碴用于场地填筑；3、钻机选型及钻孔作业根据本地区地质条件及设计钻探资料，采用反循环冲击钻成孔，清孔拟采用反循环清孔或淘渣筒清孔；施工时根据施工计划安排，合理设置钻机数量，合理安排施工顺序，保证施工进度。开钻时采用低锤轻打，高频率小冲程原则，确保成孔质量，钻岩过程中要勤排渣清孔，加快钻进速度，施工过程中每进尺6m左右，用探孔器检孔，防
9、止出现偏孔、梅花孔，保证成孔直径满足设计要求.4、钢筋笼制作钢筋笼采取在钢筋加工场地内分段加工，在现场进行钢筋笼对接.钢筋笼主筋采用直螺纹套筒连接方式，箍筋与主筋点焊，按照设计位置焊接定位耳筋，并在顶节钢筋笼上焊接4根加长钢筋，以备固定钢筋笼.钢筋笼节于节之间连接采用直螺纹套筒连接。按图纸要求，桩基础内要预埋超声波检测钢管，检测钢管连接采用套管焊接，焊接时将接头位置定在两个加强箍筋之间,上下端头部均用钢板焊好保证密封，在上下两节钢筋笼对接时，做到钢筋笼与钢管同时连接好。钢筋、声测管下料主筋_制作加强筋制作导向筋制作声测管制作钢筋笼主骨架焊接钢筋笼施工工艺五、第一次清孔终孔检查后如孔深不小于设计
10、孔深且孔斜率小于1%,迅速清孔，清孔方法采用抽浆法.清孔时注意保持孔内水头，防止坍孔。清孔达到的标准：孔内排出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1。1,含砂率小于4%,黏度1622s;沉渣厚度柱桩不大于5cm。即可停止清孔。六、吊放钢筋笼与超声波检测管钢筋笼在钢筋加工厂制作，钢筋笼制作完成后，运到现场，清孔后，将钻具提出孔外，测量孔深、孔径及垂直度，并作好记录。利用钻架吊放检孔器检测是否可以吊放钢筋笼，检测正常后移开钻机用吊车放钢筋笼。笼体对接采用直螺纹套管连接。七、导管安装导管用3mm无缝钢管制作，内壁光滑、圆顺、内径一致，接严密，采用高强螺栓连接。导管管节长度为2.0m等长，底节可为
11、4.0m，配12节长0。2m、0。3、0。5 m、1m短管。使用前对导管进行试拼和试压，导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深的0.5%并不宜大于10cm;试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍.导管安装后，其底部距孔底留3-4mm的空间.混凝土浇筑支架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。八、第二次清孔第一次清孔达到要求后，由于安放钢筋笼及导管，这段时间内，孔底又会产生沉渣，所以钢筋笼及导管就位后，利用导管进行第二次清孔.清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管置换沉渣。复测沉渣厚度，符合要求后立即灌注水下混凝土。如果沉渣量较少可用高压
12、水或高压风吹起沉渣。九、灌注混凝土安装导管时使其置放孔中心位置，轴线顺直，平稳沉放,防止刮碰钢筋笼和孔壁。导管上设漏斗和储料斗，下距孔底3-4mm.利用钻架提吊导管。灌注水下混凝土，采用砍球法施工，在导管内泥浆面位置设置橡皮球，灌注前用绳子系在大料斗外，待大料斗蓄满首批混凝土后砍断绳子。灌注开始后，必须一次灌注完成，严禁中途停灌。宜在8小时内完成。导管提升时，要保持位置居中，根据导管埋置深度确定提升高度，提升后保持导管埋深在13m范围，最大埋深不能超过6m。拆除导管时动作要快，不宜超过15分钟。桩顶灌注标高比设计标高超灌1m左右，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除清理，清理后的桩头无松散
13、层。钻孔用的钢护筒，在混凝土灌注结束后，混凝土初凝前拔出。在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整个地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，使混凝土灌下不去。导管提升不能过猛，防止导管拉断，同时也防止导管提离混凝土面，造成断桩事故。制定详细施工方案及质量和安全保证措施测量放样埋设护筒制备泥浆、建循环系统 F 钻机就位、钻系有特殊情况时矿不同条件用不同处理方法豆随钻进随检孔，钻至孔底*清孔、终孔验收制作钢筋笼并移至孔位处量测砼面高度及埋管深桩身钢筋笼安放r超声波检测管制备干 !安装导管灌注水下混凝土V I 混凝土试件制: 厂一-作拔出导管场地清理，按环保要求进行地表恢复处理钻孔桩施工工艺流程框图
