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1、聚合车间现场巡检工岗位操作流程1. 目的明确聚合车间中控操作工的工作方法，杜绝各环节异常事件的发生，确保安全环保生产，产出合格的产品。2. 具体流程序号步骤细节1开班前会、 接班1. 上、下班途中各位员工一定要遵守交通规则，提前查看天气情况，如遇恶劣天气员工尽量在公司 住宿，如在家上班应提前出发，严禁酒后驾驶、疲劳驾驶。非机动车上路需要佩戴好头盔等安全 防护措施。确保上下班途中的自身安全。2. 进入公司，上下班的路上，要在靠右侧的人行道内行走，二人成排、三人成行，行走途中严禁嬉 戏打闹，注意车辆，所有的烟、火、手机、易燃、易爆物品禁止带入生产区。在进入聚合车间西 侧道路时，查看所管辖区域道路上
2、的卫生清理情况。3. 7： 45、15： 45、23： 45在聚合车间会议室内参加车间班前会，开会期间严禁喧哗、交头接耳、 干与会议无关的事情。牢记班长和车间主任的会议内容（生产计划、设备运转情况、安全异常事 件培训以及工作环境卫生等注意事项）。4. 会后进入车间，先观察车间现场所管辖的卫生区域内卫生是否符合要求。检查各护栏、楼梯扶手、 反应釜、原料罐、各条管线上、办公桌、橱顶（工具橱、应急橱）及其附属设备阀门表面上用手 摸无灰尘、无明显油迹；地面、各楼梯无渣子、拖干净；卫生清理用具存放处用具齐全、摆放整 齐，垃圾袋（桶内）无垃圾；车间内配备的消防设施表面干净，无灰尘；配备的终止剂等应急物 品
3、数量充足并放在指定地点；根据清单清点工具型号、数量是否正确；高压清洗机油位、压力表 及运转是否正常；升降机钢丝绳是否在导轨内、钢丝绳是否正常无毛刺、安全门、护栏门是否完 好；车间内配备的压力车、小推车等运料车辆数量齐全，并且无损坏；一楼离心机、打料泵、过 滤器内干净，正常开启；地沟内是否有白水；一楼小料是否满足本班需求。以上问题发现不合格 项，及时与相对应人员沟通，让交班者给予清理。5. 再对照每个反应釜的反应釜操作原始记录表查看每个釜的反应情况及小料加入情况，检查有 无与实际不符和存在问题的地方，交接班者双方及时对异常问题进行沟通、确认，以便采取合理 措施进行纠正，防止异常事件的扩大。6.比
4、对交接班记录表上的各项记录，无误后在交接班记录表和反应釜操作原始记录表 上的“接班方签字”签字、接班，接班者必须签字确认以后交班者才能下班。2分料、加料1.接班完毕，现场巡检工及时与班长及中控操作工落实车间生产情况，根据班长下发的投料任务 单进行投产，确认哪个釜投料时，投料前要检查好如下事项：氮气通入是否正常、釜底阀是否关 闭、釜底阀是否存在内漏情况、设备运转是否正常、阀门是否能正常开关、釜内是否干净等问题， 确保车间各项使用的附属设施完好，确认无误以后通知中控操作工准备分料投产，然后领取新的反 应釜操作原始记录表，夹到分料反应釜旁边的文件夹上，然后根据单釜小料加入明细单各种所 需加入小料的名
5、称及数量写到反应釜操作原始记录表上。2.1#-6#釜分料、加料按照聚合车间PLC系统1#-6#釜分料流程进行操作。3.7#-12#釜分料、加料按照聚合车间DCS分料流程进行操作。4东反应釜分料、加料按照聚合车间PLC系统东反应分料流程进行操作。5对设备检查完毕以后，按照投料任务单和单釜小料加入明细表上的小料明细，协调班长 将本班及下个班所需要的小料备至一楼，班长将所需要的小料分别放到一楼指定地点，然后通知现 场巡检工进行备料工作。6.固体小料的备料： 乳化剂：班长协调两名人员进行备料，一名在一楼、一名在操作平台，首先将现在使用的小推车 和升降机放到一楼，检查小推车及升降机是否完好。一楼上料工将
6、每釜的乳化剂摆放到小推车上， 然后推到罐笼内，放入罐笼内时要尽量放到中间位置，放入以后关闭罐笼安全门，操作平台人员按 下控制面板上的“绿色按钮”使升降机上升到指定楼层，罐笼与操作平台平齐，打开安全门，进入 罐笼，将小推车推出，并推到加料釜处，将乳化剂卸到人孔处的四周。待釜内水加完中控操作工开 启搅拌以后，将乳化剂的袋子从上口打开，将内袋的扎口绳取下，将封口线和扎口绳放到统一的地 方，戴上口罩，将乳化剂加入到釜内，加入时注意捏紧袋子下方的两个角，防止内袋掉入釜内，如 果内袋掉入釜内立即通知中控操作工停止搅拌，将内袋捞出。乳化剂全部加完以后，将乳化剂袋子 叠好，然后装到一个袋子内，将封口线和扎口绳
7、放到袋子内，将袋子放到指定地点。 其余小料可以跟随乳化剂上料，一并上到三层操作平台，然后将这些小料放到固体小料存放区域 的指定位置。 罐笼只能载物、不能载人。小推车等物品往罐笼内放时，一定要轻拿轻放，不要用力过猛，造成 物件从安全门缝隙中坠落到一楼，砸伤人员。罐笼上下时两侧安全门必须处于关闭状态。罐笼上下 过程中，一楼护栏两米内严禁走人，更不能进入护栏内部。 车间内的升降机载重额定重量为1000kg，安全载重为额定重量的80%，也就是800kg,这是包括 罐笼的重量，我们的罐笼大约在150kg，所以罐笼内存放物料最多不能超过650kg。7.桶装（液体）小料的备料： 提子提料流程（臭液、D料、T
8、2等）：物料使用较少时，使用桶装料专用运料车将桶装料运到罐笼 内，然后关闭安全门，将罐笼运至四楼，罐笼与操作平台平齐，打开安全门，进入罐笼，将桶装料 从罐笼搬到操作平台上，放到指定位置。戴上手套（这些物料腐蚀性较强、气味较大、挥发性弱， 弄到衣服、皮肤上极易造成人身伤害，一定要注意个人防护），使用专用扳手将桶装料盖子打开（切 忌使用铁质物品砸，防止起火花，发生危险），然后将专用提子放到桶内，使用提子将一定数量的物 料提到指定的盛放用具内，在提料时一定要注意，提料器用力要适中，不要使物料流到外面，提完 料以后，将提子取出，取出时要现将物料控干净再彻底取出，取出后放到指定的容器内，注意将容 器盖好
9、防止气味扩散，再将料桶盖子盖好、拧紧，秤好的物料让复核人复核完毕（数量及物料型号 是否正确）以后倒到所需加料反应釜的的计量罐内，复核人在反应釜操作原始记录表想对应的 小料重量后方写上加入的时间及签字确认。 真空罐抽料、加完料的复核流程（22#料等）：物料使用较多时，将物料运至五楼，罐笼与操作平 台平齐，打开安全门，进入罐笼，然后将物料搬到操作平台上，检查五楼真空罐内空置、罐底阀、 排气阀处于关闭状态，抽真空阀门处于开启状态，通知中控操作工开启真空泵，将真空罐抽真空， 然后使用扳手将桶盖打开，将静电接地线两端分别与桶盖、护栏连接，消除静电，将抽料管道插入 到料桶内，当真空罐内压力达到-0.08M
10、PA时开启抽料进料阀，将桶内的物料抽到真空罐内，抽完一 桶以后先将抽料管道插入到另外一桶内，然后将静电接地进行连接，抽完以后（真空罐最大容量为 600kg）将抽料进料阀关闭，通知中控操作工关闭真空泵，然后关闭抽真空阀门，打开排气阀门，将 抽料管线取出，管线头使用内袋白扎起来（防止沾上杂质及气味扩散），将管线盘好，放到指定地点， 然后将空桶盖子盖好、拧紧，运至罐笼内，关闭安全门、护栏门后放到一楼，将空桶从罐笼内取出, 放到指定地点。将抽料数量与抽料是否完成的结果与需要加料的现场巡检工进行沟通、确认。现场 巡检工根据分料加料时间进行加料操作，加完以后自己进行复核物料加入数量是否与配方相符。加 完料
11、的复核：1#-6#釜用计量称重罐的可以通过计量称重罐复核，加料开始至加料结束后计量称重罐 显示器的数值变化；7#-12#釜不使用计量称重罐的，需要到五楼真空罐处，使用木质物件敲击真空 罐罐底，听声音辨别是否已经加完。&使用电子秤计量的方法： 每班第一次称重前，需要对电子秤进行校验，首先关闭电子秤电源，再打开电子秤电源，这是电子秤显示为“0”，已经去皮，然后取用25kg标准砝码，放到电子秤称重台上，查看电子秤显示盘上 的显示数值，如果显示“24.98-25.02”，则可以正常使用；如果超出该范围则上报班长及车间主任， 协调新的电子秤并将此电子秤交给相关部门维修。对电子秤校验正常以后，将标准砝码取
12、下放到指 定地点。将物料承装的容器放到电子秤上，然后关闭电子秤电源，再打开电子秤电源，这是电子秤显示为 “0”，说明已经去皮，然后将所需的小料使用不锈钢舀子将物料舀到容器内（舀料时，舀子内的物 料最好不要超过80%，避免物料撒到外面），直至到规定数值。通知复核人进行复核，然后将容器取 下。9. 小料需要加入计量称重罐内搅拌的，以全部物料加完以后开始计时搅拌30分钟后再开始加料。10. 引发剂加入要求： 所有的引发剂必须在容器内化好以后再加入釜内，化引发剂的水温不能超过50 r，高温会造成引 发剂活性降低。 引发剂加入以后必须将加料漏斗拧紧、关严，以确保设备的密闭性。11. 物料全部加完以后将人
13、孔盖子螺丝上好、拧紧，上螺丝时要对角上紧，不要将盖子上偏，20T釜 人孔盖子螺丝不得少于8个；12.5T釜人孔盖子螺丝不能少于6个。12. 记录填写要求： 表头下方的“产品类型”上填写上釜序号（通过对讲机沟通中控操作工），填写格式：产品名称-釜号-釜数。在“号釜”上填写上釜号。记录人栏内写上巡检工姓名。 此表需要记录的内容：各种所需加入小料的名称、数量、小料加入时间、复核人、小料全部加完 时间、日常巡检时间、温度、釜内料液情况、氮气通入情况、质检科取样签字、交班者签字、接班 者签字、本设备存在的问题等。 记录时间：反应过程，加料开始一降温结束之间的时间段。记录时字迹清晰、工整，严禁涂改、乱写乱
14、画，当书写错误时，在错误的地方打上（）”，在 “（）”内填写正确的数字。3反应过程控制1. 小料全部加完以后，通过对讲机通知中控操作工继续分料、投产。2. 反应过程（加完料一降温结束）中要不定时的对负责区域内的设备进行巡检，巡检时间间隔不能 超过30分钟，每次巡检需要在反应釜操作原始记录表上记录：时间、釜内料液情况、温度、 氮气通入量。3. 对所负责区域内的设备每班不少于两次的全面检查，将异常情况进行记录、上报、追踪处理结果。4. 对巡检发现的问题、中控室沟通的问题要通过对讲机及时的进行沟通，使问题及时的得到解决。5. 进入放温阶段的判断方式：拉温、恒反阶段反应正常，反应到时继续恒反操作时温度
15、下降较快、 波动较大；釜内沫较多，并且都是大沫；视镜玻璃上开始逐渐变清晰，无水珠流淌；加料 管道、冷凝管道视盅上无水珠流淌；最重要的判断依据是：从釜内取出料液，手摸起面。与中 控操作工沟通后确认补加引发剂后进入放温阶段。6. K料生产：先确认需要生产的K料数量，按照比例将水加入釜内，然后将对应比例的A1/A2/A3 固体料加入釜内，开启蒸汽升温，将A1/A2/A3化好，并升温到80C，这时将H4固体倒入容器 内，加入适量的水，将A4化开（A4为强碱，具有极强的腐蚀性，人工化料时需要配备乳胶手套）， 等釜内A1/A2/A3混合料化好并升温到80C以后，然后将化好的A4乳液倒入釜内，维持温度80C
16、 以上保温2小时。7. 乳化剂化料：乳化剂化料比例为10%,先检查乳化剂化料罐内空置或者剩余少量，打入1800kg 的水后，开启搅拌，开启蒸汽阀门加温至50C关闭蒸汽，后加入200kg K12干粉，搅拌半小时 后停止搅拌。&絮凝料的生产：（一般使用106A、106C生产）将7T水加入釜内开启搅拌50HZ，然后加入25kg 絮凝剂，搅拌20分钟以上后，将ASA的加料管道放入釜内，管道头使用铁丝固定到反应釜大盖 上的螺丝上，避免加料过程中脱落，造成洒料。通过ASA釜底阀阀门来控制加料速度（加料一般 前期慢、后期快），将折算为1100kg干粉的ASA乳液（1100/ASA釜内乳液实际固含量=ASA乳液 数量）控制在
