《塑料模具设计说明书实例》由会员分享，可在线阅读，更多相关《塑料模具设计说明书实例（19页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、塑料模具设计说明书姓名 吴高安班级 模具1301 塑料模具设计说明书目录1. 塑件成型工艺性分析21.1塑件的分析21.2 ABS塑料的性能分析41.3 ABS的注射成型过程及工艺参数 42 模具的基本结构及模架选择42.1 模具的基本结构42.1.1 确定成型方法42.1.2 型腔布置42.1.3 确定分型面52.1.4 选择浇注系统52.1.5 确定推出方式62.1.6 模具的结构形式62.1.7 选择成型设备72.2 选择模架82.2.1 模架的结构82.2.2 模架安装尺寸校核83 模具结构、尺寸的设计计算93.1 模具结构设计计算93.1.1 型腔结构93.1.2 型芯结构93.1.
2、3 模具的导向结构93.1.3 结构强度计算 （略）93.2 模具成型尺寸设计计算93.2.1 型腔径向尺寸103.2.2 型腔深度尺寸103.2.3 型芯径向尺寸103.2.4 型芯高度尺寸113.3 模具加热、冷却系统的计算113.3.1 模具加热113.3.2 模具冷却114. 模具主要零件图及加工工艺规程124.1 模具定模板零件图及加工工艺规程124.2 模具动模板（型芯固定板）零件图及加工工艺规程155 模具总装图及模具的装配、试模155.1 模具总装图155.2 模具的安装试模175.2.1 试模前的准备175.2.2 模具的安装及调试175.2.3 试模185.2.4 检验18
3、1. 塑件的工艺分析1.1塑件的成型工艺性分析塑件如图1所示。图1 塑件图产品名称：套管产品材料：ABS产品数量：较大批量生产塑件尺寸：如图1所示塑件重量：25克塑件颜色：红色塑件要求：塑件外侧表面光滑，下端外沿不允许有浇口痕迹。塑件允许最大脱模斜度0.51.1.1 塑件材料ABS的使用性能可参考简明塑料模具设计手册P30表1-13综合性能较好，冲击韧度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性、电气性能良好；易于成形和机械加工，与有机玻璃的熔接性良好，可作双色成形塑件，且表面可镀铬。适于制作一般机械零件、减摩耐磨零件、传动零件和电信结构零件。1.1.2 塑件材料ABS的加工特性可参考简明塑料模具设计
4、手册P32表1-14l 无定型塑料，其品种很多，各品种的机电性能及成形特性也各有差异，应按品种确定成形方法及成形条件。l 吸湿性强，含水量应小于0.3%，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。l 流动性中等，溢边料0.04 mm左右（流动性比聚苯乙烯，AS差，但比聚碳酸酯、聚氯乙烯好）。l 比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温（对耐热、高抗冲击和中抗冲击型树脂，料温更宜取高）。料温对物性影响较大、料温过高易分解（分解温度为250左右，比聚苯乙烯易分解），对要求精度较高塑件，模温宜取5060，要求光泽及耐热型料宜取6080。注射压力应比加工聚苯乙烯稍高，一般用柱塞式注塑机时料温为
5、180230，注射压力为100140 MPa，螺杆式注塑机则取160220，70100 MPa为宜。l 模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。推出力过大或机械加工时塑件表面呈现“白色”痕迹（但在热水中加热可消失）。脱模斜度宜取2以上。1.2 塑件的成型工艺参数确定可参考简明塑料模具设计手册P54表1-18查手册得到ABS塑料的成型工艺参数：适用注射机类型 螺杆式密度 1.01 1.07 g/cm3；收缩率 0.3 0.8 % ；预热温度 80C 85C，预热时间 2 3 h ；料筒温度 后段150C170C，中段180C200C，前段160C180C；喷嘴温度 170C 180C；
6、模具温度 50C 80C； 注射压力 60 100 MPa ；成型时间 注射时间20 90s ，保压时间0 5s ，冷却时间20 120s 。2 模具的基本结构及模架选择2.1 模具的基本结构2.1.1 确定成型方法塑件采用注射成型法生产。为保证塑件表面质量，使用直浇口成型，因此模具应为单分型面注射模。2.1.2 型腔布置塑件形状较简单，重量较轻，生产批量较大。所以模具采用一模二腔、平衡布置。这样模具尺寸较小，制造加工方便，生产效率高，塑件成本较低。其布置如图2所示。图2 型腔布置2.1.3 确定分型面塑件分型面的选择应保证塑件的质量要求的同时要塑件脱模方便。因此塑件选择如图3所示的分面 。
7、图3分型面选择2.1.4选择浇注系统塑件采用直浇口成型，其浇注系统如图4所示。点浇口直径为0.8mm，点浇口长度为1mm，头部球R1.52mm。分流道采用半圆截面流道，其半径R为33.5mm。主流道为圆锥形，锥角为6，上部直径与注射机喷嘴相配合，下部直径68mm。 图4点浇口浇注系统2.1.5确定推出方式由于塑件形较小，使用推杆推出。这种方法结构简单、拆装方便，推出可靠。2.1.6模具的结构形式模具结构为双分型面注射模，如图5所示。图5双分型面注射模模具结构1拉杆2导套3定模板（中间板）4螺钉5推件板6复位杆7动模板8支承板9推杆固定板10推板11垫块12动模座板13导柱14导套15导套16定
8、模做板17脱出板18导套19导柱20限位螺钉2.1.8选择成型设备“注射机的选用”可参考简明塑料模具设计手册P133，P128表3-4选用G54-S200/400型卧式注射机，其有关参数为：额定注射量200/400cm3；注射压力109MPa；锁模力2540kN；最大注射面积645cm2；模具厚度165406mm；最大开合模行程260mm；喷嘴圆弧半径18mm；喷嘴孔直径4mm；拉杆间距：290368mm。2.2选择模架2.2.1模架的结构可参考简明塑料模具设计手册P418表10-110-6模架的结构如图6所示。图6模架2.2.2模架安装尺寸校核模具外型尺寸为，长300mm、宽250mm、高3
9、45mm，小于注射机拉杆间距和最大模具厚度，可以方便地安装在注射机上。3模具结构、尺寸的设计计算3.1模具结构设计计算3.1.1型腔结构见装配图所示，型腔由定模板4、定模镶件26和滑块19共三部分组成。定模板4和滑块19构成塑件的侧壁，定模镶件26成型塑件的顶部，而且点浇口开在定模镶件上，这样使加工方便，有利于型腔的抛光。定模镶件可以更换，提高了模具的使用寿命。3.1.2型芯结构见装配图所示，型芯由动模板16上的孔固定。型芯于推件板18采用锥面配合，以保证配合紧密，防止塑件产生飞边。另外，锥面配合可以减少推件板在推件运动时与型芯之间的磨损。型芯中心开有冷却水孔，用来强制冷却型芯。3.1.3斜导
10、柱、滑块结构见装配图。3.1.4模具的导向结构为了保证模具的闭合精度，模具的定模部分与动模部分之间采用导柱1和导套2导向定位。推件板18上装有导套6，推出时，导套6在导柱1上运动，保证了推件板的运动精度。定模座板上装有导柱30，为点浇口凝料推板24和定模板4的运动导向。3.1.5结构强度计算（略）3.2模具成型尺寸设计计算可参考简明塑料模具设计手册P110表2-55取ABS的平均成型收缩率为0.6%，塑件未注公差按照SJ1372中8级精度公差值选取。塑件尺寸如图1所示。3.2.1型腔径向尺寸模具最大磨损量取塑件公差的1/6；模具的制造公差z=/3；取x=0.75。1）40+0.2640.26-
11、0.262）R25+0.94R25.94-0.943.2.2型腔深度尺寸模具最大磨损量取塑件公差的1/6；模具的制造公差z=/3；取x=0.5。1）50+1.251.2-1.22）45+1.246.2-1.23.2.3型芯径向尺寸模具最大磨损量取塑件公差的1/6；模具的制造公差z=/3；取x=0.75。1）36.8+0.2636.8+0.262）10+0.5210+0.523.2.4型芯高度尺寸模具最大磨损量取塑件公差的1/6；模具的制造公差z=/3；取x=0.5。1）48.4+1.248.4+1.22）15+0.6815+0.683.3模具加热、冷却系统的计算3.3.1模具加热一般生产ABS
12、材料塑件的注射模具不需要外加热。3.3.2模具冷却模具的冷却分为两部分，一部分是型腔的冷却，另一部分是型芯的冷却。型腔的冷却是由在定模板（中间板）上的两条10mm的冷却水道完成，如图7所示。图7定模板冷却水道型芯的冷却如图8所示，在型芯内部开有16mm的冷却水孔，中间用隔水板2隔开，冷却水由支承板5上的10mm冷却水孔进入，沿着隔水板的一侧上升到型芯的上部，翻过隔水板，流入另一侧，再流回支承板上的冷却水孔。然后继续冷却第二个型芯，最后由支承板上的冷却水孔流出模具。型芯1与支承板5之间用密封圈3密封。图8型芯的冷却1型芯2隔水板3密封圈4动模板（型芯固定板）5支承板4.模具主要零件图及加工工艺规
13、程4.1模具定模板（中间板）零件图及加工工艺规程定模板（中间板）零件图如图9所示。图9定模板（中间板）零件图定模板（中间板）的加工工艺：（1）以基准角定位，加工52+0.02mm和40.31+0.09mm的型腔孔，可以采用坐标镗床或加工中心完成。（2）以基准角定位，加工宽32mm、长40mm、深25mm及宽10mm、深20.66-0.23mm的装配侧滑块孔，可以采用铣床或加工中心完成。（3）以基准角定位，加工宽32mm、长20mm、深40mm的斜楔装配孔及其上的M8螺钉沉孔，可以采用铣床和钻床完成。（4）钳工研配侧滑块和斜楔。（5）将侧滑块装入定模板侧滑块孔内锁紧固定，共同加工15mm的斜导柱孔，可以采用铣床或钻床完成。（6）以基准角定位，加工4-16mm孔，可以采用钻床或铣床完成。（7）加工2-10mm冷却水孔，由钻床或深孔钻床完成。4.2模具侧滑块零件图及加工工艺规程侧滑块零件图如图10所示。图10侧滑块零件图侧滑块加工工艺如下：（1）加工外形尺寸，由铣床或加工中心完成。（2）钳工研配，首先与推件板研配侧滑块的滑道部分，要求滑动灵活，无晃动间隙；其次研配侧滑块与型芯及定模板的配合，要求配合接触紧密，注射成型时不产生飞边；最后研配斜楔，要求斜楔在注射成型时锁紧侧滑块。（3）与定模板配钻斜导柱孔。（4）加工侧滑块的两个3mm定位凹孔。
