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1、目录一、桩基施工总体情况2（一）地理位置2（二）地理环境简况2（三）工程规模3二、编制依据3三、钻孔桩施工方案选择4四、钻孔桩施工工艺5五、钻孔灌注桩的质量标准及检验试验11六、质量保证措施13七、安全保证措施16八、文明施工措施18九、环境保护与环卫管理18旋挖钻机钻孔桩专项施工方案一、桩基施工总体情况（一）地理位置重庆市涪陵区李渡工业园区内。（二）地理环境简况对于重庆地区，由于其属亚热带湿润气候区，具冬暖夏热、春早夏长、秋雨连绵之特点。据地面调查及钻探揭露,场地勘察深度范围内揭露的地层有第四系全新统素填土层（），坡残积层()粉质粘土和侏罗系中统沙溪庙组(J2S）的砂岩、砂质泥岩不等厚互层。
2、其岩性由上至下分述如下:1、全新统素填土层：（）褐黄褐灰色、夹紫红色，主要由砂岩、泥岩块碎石及粘性土组成,均匀性差，碎块石一般粒径360cm,最大可达110cm，土质不均,，含量为519%，该层稍湿，结构松散，为机械抛填，堆填时间为1年半左右，分布于场区内多数地段，本次钻孔揭露厚度为0.20m（ZB68） 13。50m（ZB54）。2、第四系全新统残坡积层 (）：红褐色，含砂岩、砂质泥岩碎石及角砾，粒径15cm,约占515%，土稍有光泽，摇振反应中等，干强度、韧性中等，可硬塑状，属残坡积土.主要分布于场地南侧原始地形地段，分布极不均匀，本次钻孔揭露厚度为0。60m（ZB120） 5。20m(Z
3、B104)。3、侏罗系中统沙溪庙组（J2S）：砂质泥岩：紫红色，局部夹灰白或灰绿色砂质团块或条带。主要矿物成分为粘土矿物，厚层状构造,泥质结构，含砂质成分重，局部地段夹砂岩薄层，场地内均有分布。砂岩：灰白色，主要矿物成分为长石、石英，中细粒结构，厚层块状构造，泥钙质胶结,局部含紫红色泥质团块及泥质成分。4、基岩面起伏情况与风化带特征场地内第四系覆盖层厚0.20m（ZB68) 13。50m(ZB54）,局部地段基岩出露，基岩面坡角为1 15；基岩强风化带厚度0.40m（ZB173） 8。50m（ZB44)，一般厚度1.72.5m;强风化带底面随基岩面起伏而变化;强风化带岩芯较破碎，呈碎块状或短柱
4、状，质极软,强度低; 中等风化带岩芯较完整，多呈柱状、长柱状、质较硬，强度较高。（三）工程规模本工程约53000，其中办公大楼、动力中心、烟叶仓库、工业垃圾站、香精香料库、综合库均采用钻孔桩基础，合计497根。孔径分别有：900mm、1000mm、1100mm、1200mm、1400mm共计5种。二、 编制依据（一）设计图纸（二)施工合同(三)国家现行相关标准、规范、规程、图集 工程测量规范 GB500262007建筑地基基础设计规范 GB500072011重庆建筑地基基础设计规范 DBJ50-047-2006建筑工程施工质量验收统一标准 GB503002001混凝土结构工程施工质量验收规范
5、GB502042002修订版建筑地基基础工程施工质量验收规范 DBJ50-125-2011建筑桩基技术规范 JGJ942008建筑基桩检测技术规范 JGJ1062003普通混凝土力学性能试验方法 GB/T500812002混凝土泵送施工技术规程 JGJ/T 10-2011工程地质勘察规范 DBJ500432005关于加强桩基工程质量监督和检测的紧急通知-渝建质监【2008】004号关于加强对旋挖桩成桩质量检测的通知 20118-9危险性较大的分部分项工程安全管理办法-建质【2009】87号三、钻孔桩施工方案选择本工程所有桩基根据地勘资料，穿过土层主要为回填土、粉质黏土、泥岩、砂岩,采用干作业成
6、孔方法施工。1、。旋挖钻成孔根据地质条件、工期要求、机械设备配备状况,结合桩基设计参数，确定钻孔灌注桩成孔以旋挖钻机进行施工，回填土及原土层均设置护筒，混凝土采用商品混凝土搅拌站集中生产，钢筋笼一次绑扎成型、整体吊装,混凝土施工采用导管法灌注水下混凝土施工工艺,为满足桩施工质量，桩芯砼高出桩顶标高500mm（该标高范围内含有大量因水下混凝土施工工艺产生的沉渣及浮浆)，桩成型后须将这500mm高混凝土打掉（剥桩头）。2、工艺选择及设备选型工艺选择：该工程钻孔施工主要采用旋挖钻钻孔方式、干成孔施工.结合本工程钻孔桩的地质情况、数量多、工期紧等综合因素,钻头采用嵌岩钻头、岩心钻头、泥岩钻头，清孔时采
7、用清孔钻头、沉渣盘等,为防止孔口坍塌及地表水流入孔中,土层均设置护筒。设备选型：根据上述情况和我公司的施工经验,拟定选择3台奥盛特ORT260D。3、机械配备情况：本工程桩基工程量大、工期紧迫,动力中心前期拟投入1台奥盛特ORT260D，工作面具备后再拟投入1台,办公大楼土石方开挖完毕前期拟投入1台，根据施工进度情况再确定进场设备，另需配备塔吊起重机、吊车、挖掘机、装载车、渣车、电焊机、护筒、推土机一台，灌注导管,测量仪器(全站仪、水准仪）等机械设备须有出厂合格证，全面展开施工。4、护壁及塌孔处理：由于本工程根据地勘报告无地下水，且地层中主要为回填土、粉质粘土、泥岩层、砂岩层，旋挖钻机施工时，
8、采用干作业成孔，土层均设置护筒保证孔壁的稳定。在可能出现塌孔时，采用C15混凝土回填,待混凝土初凝后再钻进.5、下钢筋笼、灌注混凝土：钢筋笼在现场钢筋加工场内集中制作、一次绑扎成型,塔吊整体吊装就位，水下混凝土采用导管法连续灌注。混凝土采用输送车运输。6。桩基检测：桩基灌筑完毕后,按检测方案要求进行桩身完整性检测。四、钻孔桩施工工艺钻孔灌注桩施工工艺流程如下:（一）成孔施工方法（1）测量放线桩位放线由工程施工方完成，监理方复核.桩位木桩上的金属钉为桩孔中心，施工方要完成副桩的放线。放副桩前，将准备好的旋挖钻机开到桩位附近确定粗略的钻机的施工位置，以免副桩与钻机相互干涉。副桩放线时，通过金属钉中
9、心拉出2条十字交叉的水平广线,在广线两端距离孔壁一定距离选择施工不干涉、人员行走不易碰撞、钻渣埋不到的位置放副桩。要求副桩稳固，施工过程不变位、变形;从副桩（被确定的位置）拉十字广线，广线交点在桩位中心；十字线交角6090。副桩选用直径大于14mm，长度大于60cm的钢筋;当地层较松软时钢筋要适当加粗加长。副桩最好埋于混凝土中，以确保副桩不变位.副桩埋设定位后必须经监理复核确认。(2）场地平整及钻机就位液压多功能旋挖钻机就位时与平面最大倾角不超过4,现场地面承载能力大于250kN/m2，所以钻机平台处必需碾压密实。进行桩位放样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻
10、孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内.（3）安装护筒护筒埋设的目的:控制桩位、导正钻具;防止孔口坍塌;隔离护筒内外表层水；从而保持孔壁稳定，预防塌孔、缩径。护筒大小的选择：在旋挖钻机钻孔工艺中，护筒直径一般为（100300）,护筒长度为回填土层及原土层。当护筒长度大时，护筒直径为100,此时整孔防塌孔任务主要由护筒完成。护筒必须不易撕裂、变形和不漏水，长的和直径大的钢护筒壁厚较厚；长度小于2米（含2米），直径小于1.2米（含1。2米)护筒管壁较薄。护筒埋设需要满足的要求:下脚尽量埋入稳定不渗漏地层；最小高出地表30cm.护筒高出地表
11、30cm，是为了孔口物质塌落.护筒的埋设方法：（钻斗）挖埋法,（钢护筒驱动器）旋压法和振动锤下护筒。护筒埋设完毕必须请监理复核确认后方可施工。（4)钻进成孔钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。钻屑进入筒体,装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后，提升钻头到地面卸土。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20，以保证孔位不产生偏差。钻进护筒以下3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，150MPa压力下，进尺速度
12、为20cm/min；200MPa压力下,进尺速度为30cm/min；260MPa压力下，进尺速度为50cm/min。钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求及地勘报告计算孔底标高，以钻具长度确定孔深,孔深偏差不短于设计深度;孔径用检孔器测量，若出现缩径现象应进行扫孔,符合要求后方可进行下道工序.钻孔桩钻孔允许误差表序号项目允许偏差(mm）1孔径不小于设计孔径2孔深不小于设计孔深3孔位中心偏心群桩100单排桩504倾斜度1孔深5浇筑混凝土前桩底沉碴厚度50（6）清孔用清孔钻头将沉淀物清出孔位，清孔完毕后用沉碴盘（顶部带钢针）测定沉碴厚度，要求沉碴厚度不大于5cm,如测定沉碴厚度5
13、cm，则须二次清孔或多次清孔，直至沉碴厚度5cm。混凝土浇筑方式采用水下混凝浇筑施工工艺,利用混凝土压力将沉碴从导管外排除，进一步减少桩底沉碴厚度。(二)钻孔异常处理1、坍孔处理钻孔过程中发生坍孔后，要查明原因进行分析处理，根据现场情况可采用C15混凝土回填，改善其孔壁结构等措施后继续钻进.钻头每次进入时，速度要非常缓慢，等钻头完全进入后，再匀速下到孔底，每次提钻速度控制在0.30。5m/s。2、缩孔处理钻孔发生弯孔缩孔时，一般可将钻头提到偏孔处进行反复扫孔，直到钻孔正直，如发生严重弯孔和探头石时，应采用C15混凝土回填到偏孔处，待混凝土达到初凝后再钻孔纠偏。3、埋钻和卡钻处理埋钻主要发生在一
14、次进尺太多或在土层中遇泥浆且泥浆沉淀过快；卡钻则主要发生在钻头底盖合拢不好，钻进过程中自动打开或在卵石地层钻进时,卵石掉落卡钻等。埋钻或卡钻发生后，在钻头周围肯定沉淀了大量的泥浆，形成很大的侧阻力.因此处理方案应首先消除阻力，严禁强行处理，否则有可能造成钻杆扭断、动力头受损等更严重的事故。事故发生后，应及时通知厂家事故处理中心，为事故处理奠定基础。（三）钢筋笼制作、安装1、制作钢筋笼采用劲型骨架在现场钢筋加工场制作。在加强箍上等间距标出主筋位置，先将68根主筋依次逐根焊接在加强箍上，形成钢筋骨架，随后将其它主筋均匀焊接到钢筋骨架上，形成整个骨架，最后,将箍筋按设计图纸间距点焊在钢筋骨架上。2、
15、根据钢筋笼的上下位置布置主筋的接头位置，绑扎时要求每个接头断面的接头数量不得多于主筋数量的50,钢筋笼必须严格按设计图纸制作，焊缝要平整、光滑、密实、无气泡、无包渣。钢筋笼钢筋骨架偏差见下表：钢筋笼骨架偏差表序号项目允许偏差1钢筋骨架在承台底以下长度1002钢筋骨架直径103主钢筋间距104加强箍间距105箍筋间距或螺旋筋间距206钢筋骨架垂直度骨架长度1%3、安装钢筋笼利用吊机整体吊装到孔内，钢筋笼上口到达护筒口上方时，用型钢扁担将钢筋笼搁置在护筒上。由于钢筋笼较长，且要求整体一次吊装，所以必须考虑到起吊和移位时的钢筋笼变形控制.为了保证钢筋笼起吊时不变形，宜用两点吊。第一吊点设在骨架的下部,第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之二点之间。起吊时,先提第一吊点,使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架与地
