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1、熔炼工艺一、工艺流程图灌 铝炉料的计算、称量加复化锭或铝锭加铝-锰中间合金加铝-铬中间合金氮气喷粉精练加 镁氩气喷粉精练取样分析氩气喷粉精练氩气喷粉精练覆 盖调 温放铝水氩气精练牵引保温牵 引下铝杆铝杆入库成分调整铝灰过磅取样分析清渣覆盖废杆过磅铝渣过磅 二、相关参数及操作要领（一）灌铝前准备工作1、灌铝流槽必须提前半小时吊至待灌铝熔炼炉前，并摆放到位，进行预热。2、灌铝流槽每天使用的情况下，其氧化皮可不用去除；若停产或检修，则必须去除氧化皮；在下次使用前刷上一层滑石粉，以防过度粘铝。3、所用熔炼过程中需要使用的工具浸入铝液部分均应刷上滑石粉，并烘干预热，待用。（二）灌铝1、灌铝吊抬包时，要由
2、专人负责指挥行车工。2、各班组均指定专人负责灌铝时的操作，同时指定一人协助控制抬包的方向，确保抬包的稳定性，以保证铝水顺利灌入熔炼炉内。3、灌铝时，在安全的前提下，尽可能提高灌铝速度，以减少铝的氧化。 （三）熔炼 1、合金的加入 （1）复化锭或铝锭的加入 由于公司生产直接使用电解铝液，铝液温度较高，一般在800以上，因此需要添加复化锭或铝锭降温；添加量根据所灌铝液重量而定。添加方法是将需加的复化锭或铝锭搬到炉口预热使之干燥后，用专用工具把复化锭或铝锭轻轻推入铝液中，以防止铝液飞溅伤人。其中复化锭的成分要记录清楚，并计算在所配的合金内。（2）铝-锰中间合金的加入为了使合金成分更加均匀、稳定，锰要
3、以中间合金的形式加入,加入时温度为750。根据铝液及所加铝锭、复化锭的重量计算、称量所需的铝-锰中间合金。加入方法是将需加的铝-锰中间合金搬到炉口预热使之干燥后，用专用工具把铝-锰中间合金轻轻推入铝液中，以防止铝液飞溅伤人。同时作好记录。 （3）铝-铬中间合金的加入由于铬和铝的共晶点较高，故在添加铬元素时，以铝-铬中间合金方式加入,加入时温度为750。根据铝液及所加铝锭、复化锭的重量计算、称量所需的铝-铬中间合金。加入方法是将需加的铝-铬中间合金搬到炉口预热使之干燥后，用专用工具把铝-铬中间合金轻轻推入铝液中，以防止铝液飞溅伤人。同时作好记录。 （4）镁锭的加入镁锭主要作用是调整铝合金中镁元素
4、含量；其加入量以作业指导书为准。加镁时，铝液温度控制在700720，镁锭务必使用压镁器压入铝液中，并在铝液表面下缓慢移动；、严禁镁锭在铝液表面，以防止其氧化燃烧，造成铝合金化学成份的不合格。镁锭添加完成后，充分搅拌，使镁元素充分扩散；均匀分布后即可准备打渣。2、精炼精炼的主要作用是去除铝液中以氢气为主的气体，同时也具有去除微轻杂质的作用，另外，铝水中含有少量的钠，会产生“钠脆”现象，因而要用除钠剂除钠。根据实际情况，每炉合金液精炼四次，精炼温度控制在720730之间。精炼方法是将精炼剂和除钠剂放进喷粉器内锁好，通过氮气或氩气的压力，将其压入铝液中。精炼时，精炼管接触炉底，并缓慢移动，尽量不起大
5、波浪；同时要求不留死角。气压为0.1Mpa左右。第一次精炼：加完铝锭或复化锭、铝-锰中间合金、铝-铬中间合金静置15分钟后开始精炼，使用氮气1瓶，精炼剂、除钠剂各2kg，精炼时间为2030分钟，其中精炼剂和除钠剂须在20分钟左右喷完。精炼完后马上打渣，打完渣静置10分钟左右即可加镁。第二次精炼：加完镁静置30分钟开始精练，使用氩气半瓶，精炼剂、除钠剂各1 kg，精炼时间为1520分钟，其中精炼剂和除钠剂须在15分钟左右喷完。精炼完后马上打渣，打完渣静置30分钟左右即可进行第三次精炼。第三次精练：与第二次相同。第四次精练：根据样品的分析结果，调整好成分，待到另外一炉铝水放完之前的1小时开始精炼，
6、使用氩气1瓶，精炼剂2kg，精炼时间为2030分钟，其中精炼剂须在20分钟左右喷完。精炼完后马上打渣，打渣完后马上撒上覆盖剂，待放铝水。3、打渣打渣剂的作用是将铝渣（溶剂、金属氧化物，非金属氧化物）与铝液分离，减少渣中金属含量。扒渣时，工具要刷上一层滑石粉，并充分预热，然后将远处和边角的铝渣扒到炉门口，再将渣扒到炉门坎上稍滤一下，减少渣中带入的铝液，动作要平稳，使铝液不起波浪，以减少铝液氧化。打渣时先扒少量铝渣到锅上，并摊开铺满锅底，然后在渣上均匀的撒上1 kg打渣剂，再迅速地把炉内剩下的渣扒到锅内，并快速炒动使铝渣（溶剂、金属氧化物，非金属氧化物）与铝液分离，最后将渣扒出锅外，尽量将渣的含铝
7、量控制到最少。4、覆盖使用覆盖剂，主要作用防止铝液氧化和吸氢，同时还具有排氢作用。覆盖剂的用量以覆盖住铝液面，使之形成一层连续的覆盖层为准，以达到保护的铝液作用，根据公司现有熔炼炉的大小，每次覆盖剂加入量为1。第四次精炼后马上将袋装覆盖剂轻轻抛入炉里，让其自动扩散流动即可。（四）保温放铝精炼完成并覆盖剂后，调整温度在700720之间，静置30分钟后可放铝水。如遇牵引岗位故障需等待超过5小时，则增加精练一次（同第四次精炼）。放铝水的起止时间由专人记录，铝水不能放完，每炉留100200kg，不见炉底为准。流槽内安装一只温度计，随时监测，保持流槽内温度在690700；若未到温，应调控温箱加热，直至达
8、到温度后，方可放铝。否则可能引起流槽内铝液冻结。流槽口处要通入氩气精炼，用量为20小时/瓶。（五）牵引炉保温及液面保持牵引炉内铝液温度控制在670680之间，每1小时测温一次，并调整烧嘴火焰大小，从而保持温度稳定。牵引炉内铝液面的稳定直接决定牵引铝杆的稳定性，因而，必须控制铝液的流量，使之均匀加入牵引炉内，从而达到牵引炉内铝液流入和流出形成平衡。正常生产后，应控制第二道流口铝液流量，使铝液连续，均匀地流入牵引炉内。 1、保持牵引炉铝水温度670680，每隔1小时测温一次，并由专人记录。 2、按工艺要求加覆盖剂。 3、每隔两小时在石棉孔周围勾渣一次，钳口砖底部没有大的沉淀时不用勾渣。 4、每7天
9、清渣一次，临时清渣由车间主管视具体情况定夺，当温度保持不了670或表面起较大面积白色渣块时，应及时清渣。清渣时间一般安排在剪线刚结束之时。 5、每次清渣开始到清渣结束后20min内牵引出来的铝杆要剪掉废弃重熔。三、注意事项四、操作人员并按规定穿戴好劳保护具。五、吊装铝液前，必须检查天车的运行头部，并试运行；出现故障要及时通知检修部门检修，并上报生产部，以做好铝液运送工作。六、吊装铝液时，非操作人员严禁呆在吊装厂房里。七、吊装铝液时，必须由专人指挥天车工，并负责操作灌铝。八、熔炼炉和牵引炉点火必须按煤气炉安全操作规范操作。九、所有操作工具接触铝液部门必须刷上滑石粉，并烘干预热。十、面对熔炼炉进行操作时，操作人员必须戴面罩。十一、必须有专人负责监控放铝口，防止漏铝。十二、不准在操作台上取暖、休息。十三、牵引时，必须随时监控牵引炉内铝液温度和烧咀燃烧状况。十四、放铝口周围必须备有足够量的防漏铝材料，如硅酸铝纤维棉、耐火泥，红砂等。
