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1、技术交底记录 编号：工程名称*大桥交底日期施工单位分项工程名称桩基工程交底提要钻孔桩施工工艺、施工要领、安全事项1、主要施工方法1.1 施工准备根据施工现场的实际情况,本区段主要采用冲击钻施工。首先按照基线控制网及桥墩设计坐标，采用全站仪或GPS精确放出桩位；必须经过一定的硬化处理，防止钻机倾斜。1.2 护筒埋设本工程灌注桩采用12mm壁厚的钢护筒（直径比冲击钻头大40cm，长310m），采用人工配合小型挖机挖孔，埋设于密实土质中，埋设时，护筒口高出地面50cm，护筒底应埋设在坚固的土层中，埋深不能小于1m，护筒中心应与测量标定的桩位中心重合，其偏差不大于2cm，护筒沉放到位后进行桩位复测和桩
2、机就位，应及时加固，控制护筒垂直度1，以防在成孔过程中发生偏位或倾斜等事故。 1.3 泥浆池开挖、泥浆制备及控制指标(1) 泥浆池开挖泥浆池布置在两墩中间，采用机械开挖。(2) 泥浆制备泥浆制备选用优质膨润土和碱按一定比例加水拌和，施工时为了增大泥浆比重，可加入优质粘土。经沉淀后循环再利用的泥浆其比重、粘度、含砂率等指标必须满足相关规定要求。针对本工程地质情况，为防止坍孔事故的发生，泥浆比重设计为1.11.3。(3) 泥浆控制指标泥浆检测标准泥浆比重粘稠度含砂率PH值沉渣厚度钻孔中1.11.319s22s4%6.5/清孔后1.031.1017s20s2%6.55cm1.4 钻进成孔钻机就位，对
3、准桩孔中心，经复测后开钻。由于本区段单个承台有8根、10根、12根、15根、16根桩，一般采用跳桩法施工，在已灌注成桩邻近桩位钻孔时，要等到已灌注钻孔桩混凝土强度达到2.5MPa以上后方可施钻，避免扰动相邻已施工的钻孔桩。1.5 终孔、清孔钻孔深度达到设计要求后，对孔深、孔径、孔位、孔形等进行检查，填写终孔检查证，经监理工程师签证认可后，进行孔底清碴和灌注水下砼准备工作。当钻进至设计标高或达到要求岩层后报请监理工程师终孔，并进行终孔检查，作好记录，进行清孔作业。为准确判定孔底碴是否清完，还需用一个带钎的测锤和平底测锤两次测孔，若两次测孔深度相同并与终孔数字相符时测证明孔碴已清理干净，否则还需继
4、续清至达到要求，本区段设计允许沉碴厚度不得大于5cm。钻孔桩终孔后采用换浆法进行清孔。清孔后的沉碴要满足设计要求，经监理工程师签认后灌注水下砼。1.6 钢筋笼加工与吊放钢筋笼加工采用长线法施工，钢筋笼分节加工制作，顶笼和中笼为标准长度，底笼为调整节，钢筋笼运输到现场后采用螺纹套筒连接。（1）钢筋笼在钢筋胎膜上加工,在预先弯制好的加强筋圆圈上，等距离的画好主筋的间距，主筋的间距必须至少采用2个间距定型固定架来进行固定，禁止人工手扶固定间距，保证其主筋和箍筋的轴线、平顺度和间距符合设计和规范误差要求；布设加强筋应按施工图纸操作（每2米一道）。（2）钢筋笼制作时，在相邻两节钢筋笼对应的钢筋上用油漆做
5、出通长接地标记。（3）钢筋笼加工要确保主筋位置准确，并在钢筋笼外侧安装与桩身同标号的垫块作为钢筋保护层，每隔2m设一层，每层均布4个,梅花状布置。（4）箍筋：加强箍筋制作要按图纸尺寸制作、加工机械要合理布置，整齐一至；成品堆放要固定区域摆放整齐；螺旋箍筋应加工成圈，（加强区每10一道，一般区域每20一道）误差应控制在规范许可范围内；本工程采用螺旋箍筋，首先调直钢筋，再盘好待用。（5）注意要点：按设计结构图及规范要求加工钢筋笼，计算拼接长度；主筋和加强筋要焊接牢固，电焊机电流要调适中，不能为快而调大，烧伤主筋和加强筋；箍筋搭接长度满足810d；钢筋笼接长采用直螺纹套筒连接。顶笼处端部弯钩要规范化
6、，（钩直线长3d，弯心直径2.5d）沉放时要垂直慢放，防止破坏孔壁。主筋连接时，同一断面内的钢筋接头不得超过主筋总数的50%，两个接头的间距不小于主筋直径35d范围且不小于500mm。钢筋笼下放前利用检孔器检查桩径及垂直度。钢筋笼吊装时配备专用托架，平板车运至现场，在孔口利用吊机吊放；下放前检查钢筋笼垂直度，确保上、下节钢筋笼对接时中心线保持一致；入孔后不宜左右旋转，徐徐下放并严防孔口坍塌，严禁猛提猛落和强制下落；钢筋笼安装就位后立即将钢筋笼中4根加长主筋与钢护筒顶部焊接固定，防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮。焊接要求施工队配备足够熟练的操作工和足够的设备，确保在2.5小时内完成安装；为成孔节
7、约时间，防止沉渣过多或缩径。1.7 水下砼浇筑在钢筋笼吊装完成后，应立即组织导管安装；导管采用直径为300mm的快速卡口垂直提升，标准分节长2m，顶节采用0.5m和1.0m调节节，最下节长大于3m；导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸；各节导管内径大小一致，偏差2mm；导管运至现场后，使用前应事先进行水密性试验，检测合格后方能使用；导管安装时要放设密封圈，拧紧箍圈；下放过程中保持导管位置居中，轴线顺直，逐步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁；浇筑首盘混凝土时，导管底部至孔底距离控制在3540cm。浇筑水下混凝土必须做好充分的准备工作，配置足够备用应急设备和材料，确保浇筑水下混凝土时间8小时，
8、必要时在混凝土内掺入缓凝剂以确保工程质量。浇筑水下混凝土之前，再次检测孔底泥浆沉淀厚度，如沉碴厚度大于5cm（柱桩）时，对孔内进行二次清孔，确保孔底沉碴厚度符合规定要求。首盘混凝土需用量由计算确定，保证首批混凝土浇筑后导管埋入混凝土中的深度1m，并能填充导管底部间隙。在整个砼浇筑时间内，导管口应埋入混凝土内13m，罐采用大储料斗，最小容量参照下图和下列公式计算。Vd2 h1/4D2 HC/4V首批砼所需数量,m3h1井孔砼面高度达到Hc时，导管内砼柱平衡导管外水（或泥浆）压所需要的高度，即h1Hwrw/rc,mHc灌注首批砼时所需井孔内砼面至孔底的高度，Hc=h2+h3,mHw井孔内砼面以上水
9、或泥浆深度，mD井孔直径，md导管内径，mrw, rc水泥浆,砼的容重h2导管初次埋深（h2 1.5m），mh3导管底端至钻孔底间距，约0.4m。汽车泵完成首罐封底混凝土后，大储料斗换成小储料斗，采用砼输送车直接浇筑砼，以加快水下砼的浇筑速度。砼浇筑过程中，应特别注意混凝土面到达钢筋笼底标高位置时的操作，当混凝土面接近钢筋笼底时应保持较大的埋管深度；放慢浇筑进度，以减少混凝土向上的冲击力，当混凝土面超过钢筋笼底2m左右，应减少导管的埋深，使导管底口处于钢筋笼底标高附近，并加快浇筑速度，以增加钢筋笼的埋深；当混凝土面高于钢筋笼底24m后即可正常浇筑。经常量测孔内混凝土面的上升高度，并适时缓慢平稳
10、提升，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次管内混凝土面高度;混凝土浇筑开始后，应快速连续进行，不得中断；最后拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。混凝土浇筑标高比设计标高高出0.51m，多余部分在承台施工前凿除，确保桩头无松散层。1.8 导管拆、拔控制这是至关重要的环节。导管的拆拔，要保证导管埋深13m，要以实测砼面高度与理论方量计算高度项对比，综合导管各节拼接长度来确定拆拔导管的节数及长度，严禁超拔现象发生，严防断桩发生。导管长度及拼接要结合桩长，合理搭配导管的长短节，特别是顶部的短节要合理，以便导管拆除。1.9检孔器制作灌注桩检孔器须按如下要求进行加工：（1）外径：比钢筋笼
11、直径大100mm且小于钻头直径; （2）长度：按照设计桩径的4倍加工；（3）加强圈每1.5米设置一道；（4）材料：采用20圆钢制作；（5）工艺：采用焊接制作，焊接缝要饱满，牢固，保证使用时不变形不脱焊。如图所示：探孔器制作图1.11桩基综合接地每根桩钢筋笼制作时，必须对通长接地钢筋用红油漆或钢筋头焊接做出标记，以利于后续承台综合接地施工时识别；用于综合接地的钢筋笼通长主筋严禁使用对焊。2常见事故的预防及处理2.1桩位偏差在开工前用测量仪器对甲方提供的控制点进行认真复核，经确认无误后引出控制点，在场地周围建立控制网，其中永久性控制点不得受到施工干扰，对临时性控制点必须经常校核，桩孔定位必须严格遵
12、照下列程序：计算复核测量，每道工序由专人负责复核检查，实行签字通过制度，在钻机开钻之前，由测量施工员使用全站仪进行放样，护筒偏差必须小于20mm。2.2偏孔事故事故原因：场地不坚实、不水平，地表循环不科学，钻机安装不水平（或在施工时出现歪斜）、天车与孔口中心不在一直线上，钻机运转中振动过大，主杆没有导正，摆动过大，钻具刚性小，加之钻进中转速过快，钻压大且不均匀，人为造成孔径不规则，换层、换径或遇到较大坚硬障碍物。根据以上各种原因，应该在施工中加以预防，一旦出现偏孔现象，应该利用翼片较多的扫孔钻头慢转，从偏斜处上方往下反复多次扫孔，或者直接使用筒状钻头加以修正，向孔内回填黏土，捣实后重新缓慢钻进
13、。2.3塌孔造成塌孔的主要原因：（1）护筒周围未用粘土紧密填封或护筒埋深不满足要求；（2）在松散粉沙土或流沙中钻孔时，进尺速度过快;（3）护筒内水头不满足要求或泥浆比重太小；（4）放钢筋骨架时碰撞护筒及孔壁。预防措施及处理方法：钻孔中发生坍孔后，应查明原因和位置，进行分析处理。坍孔不严重时，可采用加大泥浆比重、加高水头、埋深护筒等措施后续钻进；坍孔严重时，回填重新钻孔。冲击法钻孔时，可投黏土块夹小片石，用低锤冲击将黏土块和小片石挤入孔壁控制坍孔。在松散粉沙土或流沙中钻孔时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、黏度、胶体率的泥浆或高质量的泥浆。发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒
14、再钻。如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和黏质土混合物到坍孔处以上1m2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再进行钻进。施工时需控制泥浆比重，必要时采用化学浆护壁，护筒的埋设应满足要求，清孔时要注意泥浆的比重，同时合理安排尽量缩短与浇注砼之间的时间间隙。2.4堵管事故根据以往施工经验结合本工程实际情况，造成堵管原因可能会有如下几种：（1）导管原因：导管内壁不干净，造成混凝土在下降过程中局部受阻，或由于导管接头处于不完全密封，造成管内进水而使混凝土局部离析，或者导管因变形导致垂直度无法保证;（2）初灌量原因：初灌量过大或过小，过大则可能造成导管底节爆开，过小则造成导管脱离混凝土面，使
15、泥浆反压管内;（3）泥浆原因：泥浆比重过大，增加导管底部反压力，使管内混凝土无法正常压出;（4）混凝土质量原因：混凝土制作时搅拌时间不够，造成混凝土和易性降低，严重导致混凝土在管内离析，或在运输中振动离析;（5）粗骨料原因：由于卵石级配不符合施工要求或夹杂粒径较大的杂物;（6）埋管原因：埋管过深造成混凝土面混凝土初凝，埋管过浅在浇筑过程中，可能导致脱管，使泥浆与砂浆混合物反压入管内;（7）操作原因：导管没有位于钻孔中央，以致在操作过程中，不慎将导管底部插入孔壁;（8）其他原因：如孔口杂物不小心掉入导管内，或有水掉入导管内，或大斗出口处被堵住;事故处理方法：提升导管2m 左右，在孔口板上上下振动，让混凝土在其自重力作用下压出导管，或使用高频振动器安置在导管顶部，开启振动器可以使管内混凝土因振动液化原理而压出导管。以上办法无法解决，证明导管被堵严重，应立即提离混凝土面，采用球内胆止水，重新下导管及安装大斗浇入混凝土。在两混凝土面交接处反复捣插，使其混合均匀，重新浇入混凝土强度等级应
