工业管道安装施工组织设计施工方案

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1、工业管道安装施工组织设计施 工方案XXXXXXX公司工艺管道安装工程管道施工组织设计单位工程名称：库区系统安装工程工程名称：库区工艺管道安装工程编制单位：XXXXXXXX公司编制日期：2005年8月12日编制人： 审核人目录一工程概况1. 工程名称2. 工程地点3. 工程简介二、施工中执行的技术标准、规程、规范三、施工机具和人员配备1. 施工机具2. 人员配备四、施工平面图及场地简介五、施工工序六、施工进度计划表七、施工方案1.施工工准备阶段2.管道制作加工3.管道焊接4.设备安装5.管道安装6.管道防雷接地7.管道检验、检查和试验8.管道的吹扫与清洗9.管道防腐与刷油10.管道绝热11.工程

2、交接验收八、质量技术管理措施九、安全技术管理措施工程概况1. 工程名称 m 公司库区油罐管道及至码头管道安装工程2. 工程地点：xxxxxx3. 工程简介：本工程为新建植物油库的管道安装工程， 共分为两部分，一部分为库区各油罐之间 进出油、伴热、加气管道安装；另一部分为码头至油罐区之间进出油、伴热、加气管道 安装。其中进油管为DN2O0 DN150出油管为DN150蒸汽管、罐底排污管、压缩空气 管为DN65蒸汽伴热管为DN25均采用热轧无缝钢管制作安装。管道阀门及其他附件采用法兰螺栓连接；DN200、DN15管道采用氩电联焊，其他管道全部采用电弧焊。管道除锈为动力工具除锈；防腐为铁红防锈漆两遍

3、、面漆一遍； 管道有保温要求则不刷面漆，其他按照工艺要求施工。二、施工中执行的技术标准、规程、规范1. 设计图纸及设计说明文件2. 工业金属管道工程施工及验收规范(GB50235-97)3. 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范()4. 工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范(HGJ229-91 )5. 工业设备、管道绝热工程施工及验收规范(GBJ126-89)6. 工业金属管道工程质量检验评定标准(GB50184-93)7. 工程合同有关文件和甲方要求。三、施工机具和人员配备1.主要施工机具机具名称型号规格单位数量备注直流氩弧焊机台1交流电弧焊机台2空气压缩机台1刨边磨边机台1型材切割机

4、台1角向磨光机台2电焊条烘干箱台2汽车起重机台1手拉葫芦只2简易脚手架只1气割设备套2手动试压泵台1检验工具批1五金工具批12 人员配备序号人员类别最高使用人数备注1技术负责人 :工程技术管理2施工员现场施工管理3安检员安全与质量检查4电焊工焊接、气割5安装工管道制作安装6电工电气7钳工附属设备安装8后勤人员生活四、施工平面图及场地简介本工程位于XXXXXX，为热带季风气候，位近海面，极少霜冻期，施工条件较 好。工地地基承载力较差，采用桩基础。地下水丰富，雨量充足，无冰雪。工地建筑面 积共16000卅，道路为简易路面，路况较差，周围无重要建筑物。(施工平面图略)五、施工工序1. 施工工准备阶段

5、(1) 施工图审查(2) 施工机具布置(3) 原材料和配件进场及验收(4) 除锈、第一遍防锈2. 管道制作加工(1) 支吊架制作安装防腐(2) 钢管切割加工3. 管道焊接(1) 钢管焊接(2) 外头焊接(3) 法兰焊接4. 设备安装5. 管道安装(1) 阀门安装(2) 其他法兰连接安装(3) 清管装置安装(4) 仪表、接地安装6. 管道检验、检查和试验（1）外观检查（2）焊缝检验（3）压力试验7. 管道的吹扫与清洗8. 管道防腐与刷油9. 管道绝热六、10.工程交接验收（1）工程自检（2）参与验收、提供验收资料（3）完成扫尾工作及拆除施工生活设施施工进度计划表序丿号阶段工作内容进度（天一施工准

6、备阶段1.生活设施施工12.生产现场平面布置13.材料进场24.机具就位15.管道吊具制作6.除锈、第一遍防锈57.管道基础检查二管道制作阶段1.管道支吊架下料12.管道支吊架制作防腐23.钢管防腐14.钢管运输就位2二管道焊接安装阶段1.钢管焊接122.弯头焊接23.法兰焊接24.阀门安装35.设备安装26.金属软管和补偿器安装37.盲板安装28.仪表安装9.管道接地安装2四管道检验、清扫阶段1.外观检杳22.焊缝检验3.压力试验4.管道吹扫与清洗25.第二遍防锈涂刷2五管道防腐保温阶段1.面漆涂刷22.管道保温63.管道表面防水层施工71.工程自检1六验收和扫尾阶段2 参与验收、提供验收资

7、料3 完成扫尾工作24.拆除施工生活设施2施工工期71七、施工方案1.施工准备阶段(1) 审查设计图熟悉图纸和有关技术资料，审查设计文件是否齐全合理，符合国家标准。设计文件包 括设计图，施工图，图纸说明和设计变更通知单等。是否经过设计，校对，审核人员签 字，设计院盖章，建设部门核对，并由施工单位会审签字。量和本工栓2)材料的米购，运输、存放和验收本工程管道主材全部采用20号钢制作，管道配件全部为外购件，材料采购的数 品种应和订货合同相符，钢材的出厂质量证明书数据必须和钢材打印的记号一致。程采用手工电弧焊、氩弧焊和螺栓连接，焊接材料为J422型焊条和碳钢焊丝，普通螺连接。钢材运输时，应根据钢材的

8、长度、重量选用车辆，配件在运输车辆不应产生碰撞、 断裂。螺栓在运输、储存和施工过程中不得混放混用、并轻装轻卸.防止受潮生锈，玷污和碰伤.钢管存放场地应平整坚实，无积水，底层垫枕应有足够支承面。配件应按种类、型 号、安装顺序分区存放阀门应从每批中抽查10%且不得少于一个，进行壳体压力试验和密封试验。当不 合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。阀门的壳体压力试验不得小于 公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格； 密封试验宜以 公称压力进行，以阀瓣封面不漏为合格。试验合格的阀门应及时排尽内部积水， 并吹干， 而后关闭阀门，圭寸闭出入口，做出明显的标记，填写记录

9、。(3) 施工设备场地布置施工设备、工具、材料应根据施工场地实地布置，其原则为生活设施应尽量远离 施工场地，材料应就近靠近施工场地，设备则根据施工临时用电设施合理布置(4) 开工前检查施工人员在进入施工现场前必须检查工程是否具备开工条件，三通一平是否落实， 并做好开工前的各项准备工作(人员准备、技术准备、材料机具准备等)。管道支吊架制作安装前应对基础进行检查，并配合土建进行预留孔洞和预埋件安 装。检查管道基础标高、基础间距离、坡度及套管的长度、深度是否符合设计要求。2.管道制作防腐(1) 管道调直管道调直有冷调和热调两种。当采用冷调和热调加工，DNC 100时其允许偏差每米不得大于0.5mm,

10、 DN10时其允许偏差每米不得大于1.0mm，用拉线或直尺检查。管道切割管道施工中，常用的切割方法有机械切割和气割两种。管道切割的一般要求是：公称直径DNC 50m的中低压碳钢管一般采用机械法切割，DN50m的中低压碳钢管一般采用气割法切割，镀锌钢管必须使用机械法切割。当采用氧气乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整，并用手动砂轮机清除切口处的氧化铁渣，使之平滑、干净，同时应使管口端面与管子中心保持垂直。切口表面应平整，不得有裂纹，重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁、铁 屑等应予以清除。切口平面倾斜偏差为管子直径的1%但不得超过3mm管子切断前应严重移植原有标志。(3) 套管加工套管的加

11、工应符号设计文件的规定，当主管有焊缝时，该焊缝应按同类别管道的 验标准进行，并经试压合格后，方可放入套管内。套管与主管间隙应均匀，并按设计文 件规定焊接支撑块，撑块不得妨碍管与套管的胀缩套管加工完毕后应按设计压力的1.5倍进行压力试验，套管组装有困难时，可采用 部分组焊的形式，其复原焊接应保证质量。套管的主管管件，应使用无缝或压制对接管 件，不得使用斜接弯头。套管和主管，应保证其同轴度，偏差不得超过3mm.(4) 管道除锈、第一遍防腐管道及绝热保护层的涂漆应按照工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范 要求进行。涂漆前应将管道表面的油垢、水、泥污、氧化皮和锈蚀等清除掉，焊缝应清 除毛刺、焊渣。金

12、属表面粘有较多的油污时，可用汽油或浓度为5%的烧碱溶液清洗,待干燥后除锈。管道涂漆的种类、颜色、涂层厚度和标记符合设计要求，用多种油漆调和配料时， 应性能适应、配比合适、搅拌均匀，并稀释至适当的稠度，不得含有漆皮等杂物。调好 的油漆应及时使用，余料应密封保存刷。涂料施工应在温度为540C的环境下进行，并应有防水，防雨措施，现场涂漆应 自然干燥，若涂层未充分干燥，不得进行下一道工序。手工涂刷时，应往复进行，纵横 交错，保证涂层均匀。在管口两端需要焊接的部位应留100150mm的范围不得涂3管道焊接(1) 一般规定管道焊接应按照工业金属管道工程施工及验收规范和现场设备、工业管道焊 接工程施工及验收

13、规范的有关规定进行。焊接前应清除管内土块、泥垢等污物，在管 口边缘和焊口两侧不小于 1015mm范围内，表面的铁锈应除干净，直到露出金属光 泽。当壁厚超过4mm时，需对焊接管端进行坡口处理为降低或消除焊接接头的残余应力， 防止产生裂纹，改善焊缝和热影响区的金属组 织与性能，应根据材料的淬硬性、焊件厚度、焊件的使用条件和施焊时的环境温度等， 综合考虑焊前预热和焊后热处理(2) 坡口的加工与清理管子、管件坡口形式和尺寸应符合规定和设计文件要求，一、二级焊缝的坡口加工 应采用机械方法，三、四级焊缝可采用氧气乙炔火焰切割法，但必须除净焊缝表面的氧 化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处磨平。 坡口表面不得有裂纹、夹层等缺陷。管子、 管件接头坡口加工完毕后，应对坡口及内、外侧进行清理，清理合格后应及时施焊。(3) 组对、焊接两根管子焊接后，中心线应在同一条直线上，焊口处不得出现错口或不同心等缺陷管件组对时，壁厚相同的管子内壁应平齐。错边量应符合下列要求：一、二级 焊缝不应超过壁厚的10%，且不大于1mm ;三、四级焊缝不应超过壁厚的 20%，且不 大于