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1、毕 业 设 计 课 题: 瓶盖模具设计 专 业: 模具设计与制造 班 级: 模具*班 报 告 人: 指导教师: 时 间: 2023-6-2 * 一, 塑件的工艺性分析41、塑件设计规定42、塑件材料分析 53、塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析5 1）塑件的结构分析52）表面质量的分析53）塑件尺寸精度的分析6二、 拟定成型方案 6 1、塑件的体积重量62、塑件的注射工艺参数的拟定6三、型腔数的拟定及浇注系统的设计 71、分型面的选择 72、型腔数的拟定83、拟定型腔的排列方式84、浇注系统的设计91）主流道的设计92）冷料穴与拉料杆的设计93）分流道的设计 104）浇口的设计10四、排气、冷
2、却系统的设计与计算111、排气系统的设计112、冷却系统的设计与计算12五、模具工作零件的设计与计算选择模架13 1、型芯设计及计算132、型腔侧壁厚度和底板厚度的计算131）型腔侧壁厚度的计算14 2）底板厚度的计算公式如下：14 3模架选择14六、脱模机构的设计与计算151、脱模力的计算152、推板的厚度163、顶杆直径的计算16七、注射机与模具各参数的校核171、工艺参数的校核171）注射量的校核（按体积）172）锁模力的校核183）最大注射压和的校核182、安装参数的校核18八、设计总结19九、参考文献21 一、 塑件的工艺性分析 C A B D1、塑件设计规定 如图1 所示, 材料为
3、PC , 收缩率5 7%,材料的柔韧性较好,伸缩率较高。零件分上、下盖两部分,可多次开合，为减少模具数量，缩短生产周期等，因此上、下盖采用整体式结构，用一副模具来生产。将上盖D处尺寸与下盖孔尺寸配合设计为过盈配合。由于塑件的材料为PC , 有良好的伸缩性，下盖A 处的环状凸筋需强制脱模,因此设计了D 处的3 个缺口, 使塑件有了向外变形的空间。2、塑件的原材料分析：塑件的材料采用聚碳酸脂PC，属热塑性塑料，该塑料具有如下的成型特性：l 无定形料、吸湿性大、不易分解。l 韧性好，使用温度-100130。l 质脆、表面硬度低。l 流动性中档，溢边值0.03mm左右，易发生填充不良、缩孔、凹痕、熔接
4、痕等缺陷。l 宜取高压注射，在不出现缺陷的条件下宜取高料温、模温，可增长流动性，减少内应力、方向性，改善透明度及强度。l 模具浇注系统应对料流阻力小，脱模斜度应大，顶出均匀，表面粗糙度应好，注意排气。l 质透明，要注意防止出现气泡、银丝、熔接痕及滞料分解、混入杂质。3、塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析：1）塑件的结构分析该零件的总体形状为圆弧形，上盖结构相对简朴。要保证上下盖可以多次开合，则C铰链处分子具有高度取向，形成新的结晶形态，从而提高其开合次数。2）塑件尺寸精度的分析 零件的重要尺寸，如，180.22尺寸精度为3级，重要尺寸60.08尺寸精度为3级，其它尺寸均无公差规定，一般可采用M
5、T5。由以上的分析可见，该零件的尺寸精度规定不高，模具相关零件尺寸的加工可保证。从塑件的壁厚上来看，壁厚最大处为2m，最小处为1m，壁厚差为1m，较为均匀。3）表面质量的分析该零件的表面规定无凹坑等缺陷外，表面质量规定较容易实现。综上分析可以看出，注射时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型规定可以得到保证。二、拟定成型方案1、塑件的体积重量计算塑件的重量是为了选用注射机及拟定模具型腔数。计算得塑件的体积：V8474.6mm3计算塑件的质量：公式为WV根据设计手册查得聚碳酸酯的密度为1.18kg/dm3，故塑件的重量为：WV 8474.61.1810-3 8g根据注射所需的压力和塑件的重量以
6、及其它情况，可初步选用的注射机为：SZ60/40型注塑成型机，该注塑机的各参数如下表所示：理论注射量/cm360移模行程/mm180螺杆直径/mm30最大模具厚度/mm280注射压力/Mp150最小模具厚度/mm160锁模力/KN400喷嘴球半径/mm15拉杆内间距/mm295185喷嘴口孔径/mm3.52、塑件的注射工艺参数的拟定根据情况，聚甲基丙烯酸甲酯的成型工艺参数可作如下选择，在试模时可根据实际情况作适当的调整。注射温度：涉及料筒温度和喷嘴温度。料筒温度：后段温度t1选用180中段温度t2选用200前段温度t3选用220喷嘴温度：选用220注射压力：选用100MP注射时间：选用20s保
7、压时间：选用2s保压： 80MP冷却时间：选用28s总周期： 50s三、型腔数的拟定及浇注系统的设计1、分型面的选择 J K L M 该塑件分型面选用双分型面，如上图所示J为主分型面，L为流道分型面，K、M主抽芯分型面。2、型腔数的拟定型腔数的拟定有多种方法，本题采用注射机的注射量来拟定它的数目。其公式如下：n2=(G-C)/V 式中：G注射机的公称注射量/cm3 V单个制品的体积/cm3C浇道和浇口的总体积/cm3生产中每次实际注射量应为公称注射量G的（0.750.45）倍，现取0.6G进行计算。每件制品所需浇注系统的体积为制品体积的（0.21）倍，现取C0.6V进行计算。 n2=(G-0.
8、6V n2）/V n2=0.6G/1.6V=(0.660)/（1.68.5）=2.6由以上的计算可知，可采用一模两腔的模具结构。3、拟定型腔的排列方式本塑件在注射时采用一模两件，即模具需要两个型腔。综合考虑浇注系统、模具结构的复杂限度等因素，拟采用下图所示的型腔排列方式。4、浇注系统的设计1）主流道的设计根据设计手册查得SZ60/40型注射机喷嘴有关尺寸如下：喷嘴前端孔径：d0=3.5mm 喷嘴前端球面半径：R015mm为了使凝料能顺利拔出，主流道的小端直径D应稍大于注射喷嘴直径d。Dd+(0.51)mm=3.5+14.5mm 主流道的半锥角通常为12过大的锥角会产生湍流或涡流，卷入空气，过小
9、的锥角使凝料脱模困难，还会使充模时熔体的流动阻力过大，此处的锥角选用2.5。经换算得主流道大端直径D8.5mm,为使熔料顺利进入分流道，可在主流道出料端设计半径5mm的圆弧过渡。主流道的长度L一般控制在60mm之内，可取L55mm。2）冷料穴与拉料杆的设计对于依靠推件板脱模的模具常用球头拉料杆，当前锋冷料进入冷料穴后紧包在拉料杆的球头上，开模时，便可将凝料从主流道中拉出。球头拉料杆固定在动模一侧的型芯固定板上，并不随脱模机构移动，所以当推件板从型芯上脱出制品时，也将主流道凝料从球头拉料杆上硬刮下来。其结构如下图所示： 拉料杆 3）分流道的设计分流道在设计时应考虑尽量减小在流道内的压力损失和尽也
10、许避免熔体温度的减少，同时还要考虑减小流道的容积。圆形和正方形流道的效率最高，当分型面为平面时一般采用圆形的截面流道，但考虑到加工的方便性，可采用半圆形的流道。一般分流道直径在310mm范围内，分流道的截面尺寸可根据制品所用的塑料品种、重量和壁厚，以及分流道的长度由中国模具设计大典第2卷中图9.212所示的经验曲线来选定，经查取D=7.6mm较为合适，分流道长度取L194mm从图9.214中查得修正系数fL=1.02，则分流道直径经修正后为DDfL=7.61.02=5.712，取D8mm4）浇口的设计根据浇口的成型规定及型腔的排列方式且材料粘度小，故选用点浇口较为合适。点浇口有浇口痕迹小等优点。从制品的内盖进料，点浇口的截面形状为直径D1的圆形，其优点是截面形状简朴，易于加工，便于试模后修正。浇口是在制品的内表面留有浇口痕迹，由于该制件内表面质量规定较低，又是中小型制品的一模两腔结构，所以可以采用点浇口。浇口直径一般为0.61.5 mm，其大小由物料性质和制件重量决定，浇口台阶长度为0.51.2 mm.最佳为0.50.8 mm，浇口直径可由经验公式拟定如下： d=k*c*A1/4式中：A型腔的表面积（mm2）；
