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1、.材料表面处理作业指导书文件编号： 编制： 日期： 审核： 日期： 批准： 日期： 颁布日期：2012.10.15 实施日期：2012.10.30ABV 材料表面处理-发黑作业指导书 Q/KV-WD-09 REV A 材料表面处理-发黑1.0主题内容与适用范围本规范规定了日常发黑操作程序及要点。本规范适用于钢、铁、铸铁件的常温表面发黑处理。2.0准备2.1 检查待发黑工件的质量2.1.1 工件表面不得有裂纹、磕伤、漆膜和金属镀层。2.1.2 表面不得有严重锈蚀难以去掉的厚氧化皮。2.1.3 工件有装饰性要求时，表面粗糙度应达到 1.6 ,一般应达到 3.2 。2.1.4 准备好工具、料框及起吊
2、用具、发黑盆或桶等。2.1.5 配制后除锈酸液，一般用10%15%盐酸水溶液。2.1.6 配制好发黑液，通常用常温发黑原液与水稀释1：7，若发黑件为铸铁稀释比为1：1211。2.1.7 排除脱水封闭油底层水分。3.0发黑操作3.1 去油先用刷子清除工件表面杂质，再按下列方法之一进行处理：方法A：将工件浸泡在90100，58g/LNa2Co3水溶液中1520分钟（配备专用除油箱或槽）。方法B：用汽油、酒精或丙酮对工件进行清洗。方法C：烘烤去油，一般烘烤温度为200以下，时间为3060分钟，在不影响零件性能情况下，烘烤温度允许控制在400以下。除油务必完全、彻底。3.2 水洗流水漂洗一分钟，若烘烤
3、去油不需此程序 。3.3 酸洗除锈可用10%15%工业盐酸酸洗510分钟，务必将锈除尽。3.4 水洗流水漂洗一分钟。3.5 发黑将经过上述处理的工件浸没于配制好的常温发黑液中，上下搅动几次，约23分钟即可。3.6 水洗流水漂洗一分钟。3.7 上油将工件浸入脱水封闭油，晃动脱水2分钟后取出即可。4.0检验4.1 外观：呈黑色或黑蓝色，无花斑、锈迹。4.2 3%CuSo4滴上发黑膜，30秒内不显铜色。2012.10.15发布 第1页共2页 2012.10.30实施 ABV 材料表面处理-发黑作业指导书 Q/KV-WD-09 REV A5.0注意事项5.1 发黑膜随存放时间的延长膜层牢固度增加，发黑
4、件一般应在48小时以后再使用。5.2 返修工件，应重新去油、酸洗。2012.10.15发布 第2页共2页 2012.10.30实施 ABV 材料表面处理-磷酸锌作业指导书 Q/KV-WD-09 REV A 材料表面处理-磷酸锌1.0主题内容与适用范围本规范规定了日常磷酸锌操作程序及要点。本规范适用于钢、铁、铸铁件的常温表面磷酸锌处理。当处理VAM螺纹时，还必须遵守附录A中的附加说明。2.0涂层系统2.1涂层：下列涂层已证明能够符合本规范要求。其他涂层必须经工程师严格评估并记录成文件后方可包括在本规范适用范围之内。 Solucoat 5047（Working Solutions, Inc, 德克
5、萨斯州休斯顿） Keykote 36（MacDermind, Inc, 康涅狄格州沃特伯里） Parco 3MU /（Henkel Singapore, Ltd） Ferrosphat 70（Henkel Ltd, 巴西） Gardobond Z3190（Chemetall, GMBH, 法兰克福）2.2涂布量：1500到3000 mg/平方英尺（16.2到32.3g/m2）。2.3涂层颜色：灰色到黑色2.4应用：适用于有色金属合金、铝合金、锌压铸件。在磷酸盐涂层中，金属表面会与磷酸稀释溶液及其他化学物质发生化学反应，转化为整层不溶性磷酸盐结晶体软性保护膜。3.0运行数据注：此信息出自制造商的
6、产品数据表，仅供参考。实际运行参数可能因本地设备、运行条件及涂层钢类型不同而不同。 Solucoat 5047Keykote 36Parco 3MUFerrosphat 70Gardobond Z3190浴液浓度3-10%（按体积）7-10%（按体积）5%（按体积）12%（按体积）25-35溶液温度-180-78-85-95-60接触（浸没）时间5-30分钟5-15分钟15-20 min.1-6分钟*5-15 min.总酸30-9054-118 pts15-25 pts65-70 mL酸比3:1-8:13.1-8.1游离酸10-17 pts二价铁含量0.01-0.5%最大10g/L* 在部件达
7、到温度平衡后 磷酸盐百分数2012.10.15发布 第1页共1页 2012.10.30实施 ABV 材料表面处理-磷酸锌作业指导书 Q/KV-WD-09 REV A4.0推荐的工艺周期步骤工艺周期工艺详情1基材的准备 焊接等结构应进行打磨（如有必要），以消除尖角/隆脊或突起。2喷砂清理（ 关于VAM部件的喷砂清理要求，请见附录A ）使用30-80网目的磨砂纸打磨金属表面，得到清洁的白金属条件。并使用压缩空气进行清理，以去除所有喷砂介质、灰尘和污染物。在喷砂清理后，避免用手直接触摸部件。2A可选的强性清理（代替喷砂清理） 在苛性碱溶液（例如，Solukleen 5117 NF、Clepo 644
8、L、Novaspray 43、Mangus 61X、Aeroclean DN30或同等溶液）中对金属表面进行化学清洗大约5-10分钟。浴器的苛性碱浓度必须保持在10-20，温度为150-180 （66-82 ），或者遵照制造商的指导。用水彻底冲洗部件，首选通气搅动冲洗方案。3磷化将清洁部件悬浸在磷酸监溶液罐内10到25分钟，或遵照制造商指导，磷酸盐浴槽的温度应遵照制造商对于所使用的每种磷化浴槽的相应指导。4涂层的过程中检查在下一个步骤之前，检查零件上是否有手指污斑。正确涂敷的部件其涂层应不会擦掉。5水冲洗使用冷水喷雾彻底冲洗部件，或将部件浸入水中30-60秒钟，然后吹干。6涂上保护油通过将部件
9、悬浸在防锈油（例如，Soloil 6040、Ferromede 152R、Guard-3D、Aeroguard PR303、LPS3或同等防锈油）内一分钟，在部件上涂上防锈油（除非另有规定，或部件已涂敷以及涂有木糖胶等）。将多余油沥干。7检查（关于VAM零件的检查，请参见附录A）(i) 目视检查：使用7X到10X放大倍率或置于阳光直射条件下进行检查。涂层应分布均匀，无空隙或斑点外观，应感觉比较平滑。(ii) 使用红色的铅笔橡皮擦或手指摩擦涂层部件的表面，涂层不应被擦掉（橡皮擦保持清洁）。注：对于严重生锈且并未事先经过喷砂清理（可选步骤2B）的部件：将部件沉浸在盐酸除锈液中（Aerotech C
10、R 102或Aerotech P 65或同等除锈液）大约10-20分钟。盐酸浓度必须保持在30-40，温度为100-140（38-60），或者遵照制造商的指导，必须保持部件的彻底清洁。用水彻底冲洗部件，首选通气搅动冲洗方法。2012.10.15发布 第1页共1页 2012.10.30实施 ABV 材料表面处理-磷酸锌作业指导书 Q/KV-WD-09 REV A5.0涂覆工艺控制与测试5.1溶液补足与磷化浴槽维护必须遵照制造商的书面指导。可编写内部文件（例如工作说明）以包含这类信息。5.2磷化浴槽的控制测试： 以下是磷化浴槽控制与维护的典型测试。所需的测试类型与测试频率可能因制造商不同而不同。须
11、遵照制造商的工艺与测试指导或遵照包含这类信息的内部工作说明。5.2.1总酸含量5.2.2铁含量5.2.3游离酸与酸比1.1 油泥清除沉积物重量测试测试频率必须每6个月（最少）进行一次或根据需要进行测验方法a) 在35 “Q-panel”测试板上涂敷所使用的磷酸锌涂层。b) 对完成涂敷的“Q-panel”测试板进行称重，精确到mg。c) 通过以下方法之一清除涂层：(i) 浸泡在温度160-175（70-80）的50克/升铬酸洗提溶液中（至少15分钟）。(ii) 浸泡在室温条件下且盐酸浓度为20g/L的三氧化锑（作为抑制剂）新鲜溶液中5分钟（浸泡时间不宜过长）。(iii) 浸泡在温度194-203
12、（90-95）的碳酸钠溶液（pH值= 13）中10-15分钟。d) 使用清洁的流水“Q-panel”测试板，然后使用酒精清洗并吹干。e) 对已清除涂层的“Q-panel”测试板进行称重。f) 按照下列公式计算单位面积的涂层重量：涂层重量（mg/平方英尺） =（初始重量（mg）-最终重量（mg）测试板总面积（平方英尺）或者涂层重量（g/m2） = 涂层重量（mg/平方英尺）92.9需采取的行动 最小涂层重量为1500 mg/平方英尺。为了增加涂层重量：遵照磷酸盐涂层制造商的指导。注：上述给出的测试频率适用于磷化装置的连续处理，对于间歇性磷化处理，应调整频率控制。2012.10.15发布 第1页共
13、1页 2012.10.30实施 ABV 材料表面处理-磷酸锌作业指导书 Q/KV-WD-09 REV A6.0文档6.1涂层日记列出涂层/工艺测试的日期、时间与结果以及操作员姓名，应妥善保存。7.0修理程序7.1厂修：涂层损坏情形将被评估，如有必要，应清理部件并重新磷化。7.2现场维修：涂层的损害部位应由D-Q人员进行评估，以确定涂层的损害程度。对于现场维修，应使用磨料或其他方式清理涂层受损部位，并喷涂含有TFE、二硫化钼或其他腐蚀防护剂的气溶胶干膜，然后风干。需要完全重新磷化的部件应返回工厂。2012.10.15发布 第1页共1页 2012.10.30实施 ABV 材料表面处理-磷酸锌作业指导书 Q/KV-WD-09 REV A 附录A加工VAM螺纹时所需的特殊步骤A1.磨料：所使用的磨料应为氧化铝（AIO2）。砂纸的额定网目尺寸应为46-100。A2.喷砂清理条件：应控制以下喷砂参数：- 空气压力- 喷管端与待喷砂清理表面之间的距离- 喷管直径 - 至少10的覆盖面。喷砂清理程序及其工艺参数的鉴定结果应当记录成
