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1、目 录1.绪言42.设备参数42.1机组使用环境条件42.2 产品技术条件62.3.设备尺寸参数62.4.设备其它条件72.5设备技术参数72.6.操作人员规定93设备的组成描述及重要技术参数103.1.机组组成103.2出铝溜槽133.3.水平铸造机（附图三）133.4. 扶接锭装置（附图六）173.5.冷却输送机（附图七）203.6.堆垛机（附图八）223.7.成品运送机253.8.液压系统（附图十）273.9.气动系统283.10.电气说明304.机组的操作说明304.1机组正常情况下的运营顺序304.2.机组正常情况下的关机顺序314.3.机组的操作顺序流程图（其中“1”表达开关闭合，
2、“0”表达开关断开）324.4.机组自动运营时的动作描述374.5.机组自动操作说明414.6.机组半自动操作说明424.7.机组手动操作425.保养与维修435.1.总则435.2.液压系统的维修、保养与调试。435.3.气动系统的保养、维修与调试465.4.电气系统475.5.常见故障的诊断与解决485.6.定期检查及检查方法545.7.注意事项596.重要备件清单606.1.轴承元件606.2.液压系统元件清单616.3.气动系统元件清单626.4.铸机链轮、链条641.绪言20kg铝锭铸造机组为一普通铝锭连续铸造的自动化生产线。金属铝水从混合炉出来，经溜槽和分派器注入水平式的铸造机上铸
3、模而凝固成型。铸锭、冷却及堆垛等工序所有为自动化操作，堆垛后采用气动打捆机对铝锭进行打捆。20kg铝锭铸造机组是在通过对同类产品的调研基础上，总结了目前国内外该产品的使用经验，并针对存在的问题，结合最新技术，本着“技术先进、高效可靠、操作维修方便”的原则开发的新一代产品。(附图一)2.设备参数2.1机组使用环境条件2.1.1.海拔高度：3000m；最高温度：55；最低温度：252.1.2.铸造能力：Max16t/h；2.1.3.打捆能力：Max16t/h2.1.4.地震烈度：度2.1.5.年平均大气压力：84.2685.06kPa2.1.6.工作环境：室内2.1.7.工作时间：365天/年，3
4、班/天，8小时/班2.1.8. 设备生产原料：铝及铝合金熔体。（附图一）20kg铝锭铸造机组 B-1水平铸机、B-2扶接锭装置、B-3冷却输送机、B-4堆垛机 B-5成品输送机、B-6液压气动系统、B-7电气控制系统2.2 产品技术条件2.2.1 产品重量及尺寸(1) 铝锭标准重量：201.5kg(符合GB/T119693)(2) 铝锭标准尺寸：80518485(LWH)(3) 输送速度：Max3.5m/Min2.2.2 铝锭包装尺寸每垛11层共54块，第一层4块，第二层至十一层均为5块；外形尺寸：805805935(LWH)每垛标准重量：1080kg2.2.3 制品温度铝液温度：710750
5、铸造机排出时温度：500堆垛及成品输送机的温度：602.3.设备尺寸参数2.3.1.设备外形尺寸：41705600039802.3.2.设备总重：47吨（不包含电气部分）2.3.1.流槽流动能力: 20吨/小时2.4.设备其它条件电源动力电380V5；三相交流50Hz1以内控制用电220V5；单相交流50Hz1以内压缩空气管网压力：0.7Mpa；使用压力0.5Mpa压缩空气耗量：240 m/h工业用冷却水澄清的冷却水， 供水压力：0.25Mpa成分： PH值 78污浊度: 750mg/L水温度: 32用量：210m/h(其中：铸造机115m/h。冷却输送机85m/h，液压装置109m/h)2.
6、5设备技术参数2.5.1生产数据A. 设备生产能力：连续铸造能力: 额定16吨/小时=13.33个铝锭/分钟最大17.6吨/小时=14.7个铝锭/分钟B. 名义生产参数生产作业时间： 3班8小时/天 365天/年设备运用率: 93 %(*1)生产时间: 339天/年名义生产能力: 130,000吨/年C. 实际生产参数：生产作业时间： 3班8 小时/天 365天/年设备运用率: 70 %(*2)生产时间: 255天/年名义生产能力: 98,000吨/年*1 此比例考虑了由于设备维修的生产时间损失,涉及:- 计划的防止维修(1天/月)- 停机维修- 重要大修(设备生产数年后)注:假如使用经证实的
7、单元式设备组装更换程序，从事维护所分派时的时间可以得到很大的减少。*2此比例考虑了由于正常的生产间隔和回收不合格产品的时间，涉及:- 更换金属供应炉- 铸造前的设备准备- 等待溶化金属供应- 等待溶化金属至铸造温度- 换班- 回收不合格产品2.6.操作人员规定铝锭/堆垛生产设备需要:铸造及炉前: 1名打渣： 12名巡视员： 1名铸机操作台/堆垛控制台操作: 2名半自动扎捆: 1名叉车搬运铝锭垛: 1名总共生产操作人员: 78人3设备的组成描述及重要技术参数本铸造机组为固定式的设备，从混合炉中流出的铝液经出铝溜槽和浇铸溜槽流入分派器，从而使铝水均匀地注入安装在水平链式铸造机的铸模内。对铸模的底部
8、进行水浴冷却，使受到间接冷却的铝锭内部达成充足冷却而凝固后，再移到冷却运送机上进行二次直接水冷却。然后把成品铝锭按规定的排列形状整列、自动地堆成垛，并在成品运送机上用气动打捆机进行打捆，然后铲车搬运入库。每个堆垛涉及44或54个20公斤的铝锭，堆垛的铝锭约880kg或1080kg。按照熔炉和金属供应的能力此铸造机组可以连续或半连续的生产。该铝锭生产设备可以天天24小时操作，一年365天。铝锭铸造机组总括：出铝溜槽（用户自备）、水平铸机、扶接锭装置、冷却输送机、堆垛机、成品输送机、液压系统、气动系统、电气控制系统。3.1 出铝溜槽出铝溜槽是为了将从混合炉流出的铝液引向铸造机而设立的，混合炉的出口
9、处设有铝液流量的控制装置，为了使铝液在溜槽中能顺利的流动，将溜槽做有一定的斜度。出铝溜槽的长度和走向随工艺配置而定。流量调节器：在出铝溜槽出口和船形浇注溜槽间做有流量自动调节器，它是一个浮子杠杆装置，其原理是运用杠杆原理和浮力原理，通过对流量的检测，自动控制出铝溜槽出口的大小，从而使铝液流量稳定，均匀。3.2.水平铸造机（附图三）这是一个水平鳞板运送机式的铸造机，来自出铝溜槽的铝水经船形浇注溜槽和分派器连续不断地注入20kg铝锭铸造机的铸模内，并使之冷却，凝固而成型。铸模的底部浸在水里，以达成对铝锭进行间接冷却的目的。外形尺寸：22.84.432.85m(LWH)重量： 31800kg速度：
10、Max4.0m/min输送链条节距： 132.5mm输送链轮齿数： Z=20减速器电机转速： 1450rpm（变频调速）水平铸造机是直线连续链条输送式铸造机，涉及如下重要部分:- 铸造机机架：涉及头部机架、尾部机架、中间机架及轨道。- 铸造链条组装- 铝锭铸模- 铸造机驱动装置- 铸造机链条张紧装置- 冷却系统：涉及冷却水槽，供水管道、阀及下水槽等- 船形溜槽和分派器部件：（图三）水平铸造机- 打印装置- 过梯、走台等- 铸模铝液水平检测装置（为可选配置）- 铝锭脱模检测装置（为可选配置）- 铝锭脱模剂的铸模喷涂系统（为可选配置）- 铸模预热装置（为可选配置）- 分派器预热装置（为可选配置）
11、3.2.1铸造机机架铸造机机架是由一个水平设备机架以及斜坡式的头部机架(铝锭释放端)和一个尾部机架(铝锭浇铸端)组成。所有的铸造机部分由重型的钢结构焊接制成，加固的焊接结构防止在正常铸造作业时受力变形和振动。铸造机的头部机架带有斜坡段，是用来将铸模提出冷却水槽，并且提供足够的空间以安装铝锭扶接锭装置和驱动减速电机组及减速机座，并保证水平铸机头部与冷却输送机尾部的安装配合空间。铸造机的尾部机架涉及了安装链条张紧装置的平台和导向装置。铸造机机架可以在现场螺栓联接在一起，铸造机机架涉及了所有铸造链条支撑导向轨道和冷却水槽的支持梁。3.2.2铸造机链条和模具铸造链条是根据数年的实际使用经验而专门设计的
12、，合用于在复杂的条件下工作，可以承受由于热膨胀和腐蚀而导致的过载。链条由2个重型链板通过销轴联接起来，销轴上安装有油杯，可以直接对链条的销轴与轴套进行润滑，减少铸机链条的磨损，延长链条的寿命。铝锭铸模（附图四）是由特殊的铸铁材料制造的，表面光滑，尺寸准确，是一个接受铝液并使其冷却凝固的容器，它为20Kg铝锭所专用。每个铸模的重量约68Kg，每台铸造机用铸模170个，总重约11.6吨，铸模内腔的形状和商标可根据用户的规定设计和铸造。铸模被安装在铸造机链条的附件上，模具间重叠联接安装防止了冷却水槽的水进入铸模。（图四）铝锭铸模3.2.3铸造机驱动装置这是能使安装在链条附件上的铸模作平移运动的装置，
13、平移速度可根据铸造机产能的大小而调整。操作者可以由操作盘上的按钮或旋钮来调整变频电机的转速，从而获得在规定范围内的任意铸造速度。铸造驱动装置安装在铸造机的铝锭脱模端的头轮部件的驱动轴上，驱动轴上安装了2个输送机链轮，2个重型轴承座支持着此驱动轴，轴承座用螺栓安装在设备头部机架上。空心轴齿轮减速电机直接联接在驱动轴上，使传动更直接，扭矩更大和传动更平稳，保证了铝锭的表面质量。减速电机安装在头部机架的一边，减速机配备有多级减速齿轮箱以提供铸造工艺所需要的速度。为了在铸造机卡住时保护驱动装置，在驱动电机的电路上设立有超载保护单元。3.2.4铸造链条张紧装置铸造机链条张紧装置安装在铸造机的浇铸端尾部，
14、涉及由2个重型张紧轴承支撑的2个输送机链轮，张紧轴承安装在张紧导轨上，通过旋紧或旋松张紧螺杆调整张紧轴承的位置，改变链条的头尾轮中心距来调整链条的张紧力，补偿铸造链条的磨损并用于协助更换链条。3.2.5冷却水槽在水平铸机机架的内部安装有冷-却水槽，冷却水槽所有用钢板焊制，从铝锭浇铸端至头部机架上部斜坡段贯穿了整个铸造机水平段。冷却水槽每端斜面使得模具可以进出，铸模的底部浸泡在水里做平移运动，从而实现了对铝锭的间接冷却。通过澄清的冷却水，由厂房外面的冷水池通过水泵用管道送至铸造机旁，然后又分五处从水槽的底部进入水槽内，对铸模底部进行冷却。为了提供足够的冷却并避免局部沸腾，冷却水沿水槽总长两边底部向水槽中
