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1、第一章金属液态成形一.金属液态成形的优点和缺点：1.最适合铸件形状复杂，特别是复杂内腔的铸件。2.适应性广，工艺灵活性大。3原料来源广，成本低。但液态成形也存在很多不足，如液态组织疏松，晶粒粗大，铸件内部有缩孔，缩松，气孔等缺陷，冲击性哪能差，铸件质量不高，自动化程度较低。二.流动性概念：融合合金的流动性指自身的流动能力。三.充型能力概念：充型能力是指熔融合金充满型腔，获得轮廓清晰形状完整的优质铸件的能力。四.影响流动性与充型能力的主要因素。1. 化学成分：成分不同的合金具有不同的结晶特性，对合金流动性的影响最为显着。2. 浇注条件：包括浇注温度，浇注速度，充型能力等。3. 铸型条件：熔融合金
2、充型时，铸型的阻力及铸型对合金的冷却作用，将影响合金的充型能力。五.收缩的概念：合金从浇注、凝固直至冷却到室温的过称中，其体积和尺寸缩减的现象称为收缩。合金收缩经过三个阶段：1.液态收缩2.凝固收缩3.固态收缩六.铸件的收缩和缩松：液态合金充满型腔后，在冷却凝固过程中，若液态收缩和凝固收缩的体积得不到补充，变会在铸件的最后凝固部位形成一些孔洞。其中大而集中的孔洞成为缩孔，小而分散的孔洞成为缩松。七.定向凝固原则：定向凝固原则是指在铸件可能出现缩孔的厚大部位安装冒口，并同时采用其他工艺措施，使铸件上远离冒口的部位之间建立一个逐渐递增的温度梯度，从而实现由远离冒口的部位到冒口方向顺序地凝固。八.实
3、现定向凝固的措施：在铸件的最厚大部位设置补缩冒口，对形状复杂不止一个铸件，在安装冒口的同时，还可在厚大部位设置冷铁，以加速该处的冷却速度，从而实现定向凝固。九.铸造内应力：铸件在凝固之后的继续冷却过程中，若固态收缩收到阻碍，将会在铸件内部产生内应力，称为铸件内应力。十.机械应力的形成：机械应力是合金的线收缩收到铸件或型芯等机械阻碍而形成的内应力。十一.减小消除应力的措施：1.同时凝固原则的实施2改善铸型的型芯的退让性3去应力退火。十二.铸件变形的防止：1反变形法2减小铸造内应力或形成平衡内应力3设防变形拉筋4去应力退火。十三.铸件的裂纹：当铸造内应力超过金属材料的抗拉强度时，铸件便产生裂纹，裂
4、纹是严重的铸造缺陷，必须设法防止。裂纹分为热裂纹和冷裂纹，热裂纹是指当铸件凝固末期，接近固相线的高温下行成的。冷裂纹是指当铸件冷却至较低温度，铸造内应力超过合金的抗拉强度时行成的。十四.铸件的常见缺陷除缩孔缩松变形裂纹外，还有冷隔、浇不足、气孔、粘砂、夹砂、砂眼、胀砂等。十五.、砂型铸造是将熔融金属浇入砂质铸型中，带凝固冷却后，将铸型破坏，取出铸件的铸造方法。应用最为广泛。制造砂型（芯）的工艺过程称为造型（芯），分为手工造型（芯）和机械造型（芯），手工造型时，填砂，紧实和起模都用手工和手动工具完成，优点是操作灵活，适应性强，工艺装备简单，生产准备时间短，但生产效率低，劳动强度大，铸件质量不易保
5、证，适合单件，小批量生产。机器造型是用模板和砂箱在专门的造型上进行的，与手工造型无本质区别，主要特点是将加沙、紧砂和起模等工序由机器完成。机器造型效率高，铸件尺寸精度高，表面粗糙度小，加工余度小，劳动条件大为改善。适合大批量生产的中小铸件。十六.浇注位置的选择原则。1铸件的重要加工面应朝下或者位于侧面，因为铸件的上部易产生砂眼、气孔和夹渣等缺陷2铸件的宽大平面应朝下2面积较大的薄壁部分应分置于铸型下部或处于垂直倾泻位置4易产生缩孔的铸件，应将厚大部分置于上部或侧面5应尽量减少型芯数量，且便于安装、固定和排气。十七.铸造分型面的选择原则：1、便于起模，使造型工艺简化。（1）分型面应选在铸件最大截
6、面处（2）分型面应尽量平直（3）尽量减少分型面数量（4）避免不必要的活块和型芯。2、尽量使铸件及主要加工面或大部分加工基准面置于同一砂箱以保证铸件精度3、尽量使型腔及主要型芯位于下型，这样便于造型、下芯、合箱和检验铸件壁厚。十七.在铸造工艺方案确定后，还必须确定铸件的机械加工余量，起模斜度、收缩率K和型芯头尺寸等具体参数。十八.铸件结构应使铸造工艺过程过程简化：1铸件的外形结构应力求简单（1）避免铸件外表侧凹，减少分型面（2）尽可能使铸件分型面平直（3）铸件外表加加强肋、凸台的设计应便于起模（4）铸件侧壁应具有结构斜度2.铸件的内腔结构应简单试用，避免不必要的复杂结构（1）应尽量少用或不用型芯
7、（2）应便于型芯的固定排写定位和清理。十九.铸件结构应适合合金铸造性能的要求：1铸件的壁厚（1）铸件的最后壁厚（2）铸件壁厚不宜过厚。（3）铸件壁厚应尽可能均匀（4）利于实现定向凝固的壁厚设计2.铸件壁厚的连接（1）铸件壁的转弯处应为圆角（2）不同壁厚之间要逐步过渡（3）壁间连接应避免交叉和锐角（4）轮辐设计应避免收缩受阻3尽可能避免铸件上的过大水平面4采用对称或加强肋结构。二十.熔模铸造也称失蜡铸造，其具有较高的尺寸精度和较好的表面质量，也称精密铸造。二十一.熔模铸造的工艺过程：1制造蜡模2制造型壳3脱蜡4型壳的焙烧5浇注6脱壳和清理。特点：（1）铸件精度高，表面质量好，属少、无切削工艺。（
8、2）可铸造形状复杂铸件，可一次铸出组合体。（3）铸造合金种类不受限制，尤其适合高熔点和难切削合金。（4）生产批量不受限制，可单件或成批生产。（5）主要缺点：工序繁杂，生产周期长，原材料费用高，生产成本较高，铸件不能过大二十二.金属型铸造工艺特点：金属型导热速度快，没有退让性和透气性，金属铸造有其特殊的工艺特点：1铸造排气2铸型涂料3铸型预热4开型时间。二十三.压力铸造特点：1.压铸用压型精密，铸件尺寸精度高，表面质量好2高温下的高压高速充型3压铸件的强度和表面硬度较高4生产率高5可采用嵌铸工艺制出形状复杂件。二十四.低压铸造的特点：1浇注压力和速度便于调节，可适应不同材料2底注式充型平稳，铸件
9、的气孔、夹渣等缺陷较少。3压力下结晶，使铸件组织致密、力学性能高。4由于省去了补缩冒口，使金属的利用率提高到9098%。二十五.离心铸造的特点：1、利用回转表面生产圆筒形铸件，省去型芯和浇注系统，大大简化了生产过程，节约了金属，降低了成本。2、离心力的作用，使铸件由外向内的顺序凝固，而气体和熔渣因比重轻向内腔移动而排除，铸件组织致密，极少有缩孔、气孔、夹渣等缺陷。3、合金的充型能力强，便于流动性差的合金及薄件的生产。4、便于制造双金属铸件。如滑动轴承的制造。第二章金属塑性成形一.金属塑性成形概念：是利用金属材料所具有的塑性变形规律，在外力作用下通过塑性变形，获得具有一定形状尺寸精度和力学性能的
10、零件或毛坯的加工方法。二.压力加工与其他成形方法相比具有以下特点：1.能改善金属的性能，提高金属力学性能。2可提高材料的利用率3具有较高的生产率4可获得精度较高的毛坯和零件。三.衡量金属通过压力加工获得优质零件难易程度的工艺性能称为金属的塑性成形性能，常从金属材料的塑性和变形抗力两个方面考虑。四.金属的塑性是指金属材料在外力作用下，发生永久变形而不开裂的能力。五、金属属性变形的基本规律：.最小阻力定律：指金属在塑性变形过程中，如果金属质点有向几个方面移动的可能时，则金属各质点将向阻力最小的方向移动。加工硬化：金属在常温下随着变形量的增加，强度硬度提高，塑性和韧性下降。体积不变定律：金属材料在塑
11、性变形时，变形前和变形后的体积保持不变。六、绘制自由锻件图应考虑以下几方面的因素：（1）敷料：为简化形状便于锻造而增加的那一部分金属。（2）锻件余量：锻件表面为切削加工增加的尺寸。（3）锻件公差：锻件尺寸相对于公称尺寸所允许的变动量。绘制模锻件图应考虑以下几方面的因素：分模面、加工余量和锻件公差、模锻斜度、模锻圆角半径、冲孔连皮。七、分模面选择原则：顺利取出锻件，通常选最大截面。最好为平面。使模膛最浅。上下模沿分模面轮廓一致。使敷料最少。（P82）八.影响塑性成形性能的内在因素：1化学成分2金属组织九.影响塑性成形性能的加工条件：1变形温度2变形速度3应力状态如果加热温度过高接近熔点时，晶界会
12、发生氧化甚至局部融化，导致金属的塑性变形能力完全消失，这种现象称为“过烧”十.纤维组织的影响：金属铸锭组织存在着的偏析夹杂物、第二相等，在热塑性变形时，随金属晶粒的变形方向或延伸呈条状、线状或破碎呈链状分布，金属再结晶后再也不会改变，仍然会保留下来，呈宏观流线状，从而使金属组织具有一定的方向性，称为热变形纤维组织，即流线。十一.纤维组织存在对金属的力学性能有影响，在设计和制造零件时应注意以下两点：1必须注意纤维组织的方向，要使零件工作时的正应力方向与纤维方向一致，切应力方向与纤维组织方向垂直2要使纤维的分布于零件的外形轮廓相符合，尽量不要被切断。十二.在再结晶温度以下塑性形变称为冷变形，在再结
13、晶温度以上的塑性形变是热变形。十三.自由锻工序：基本工序是使金属坯料产生一定程度的塑性变形，如镦粗、拔长、弯曲、冲孔、切割、扭转和错移等。辅助工序是指为使基本工序操作方便而进行的预变形工序。修整工序是指用以减少锻件表面缺陷而进行的工序。十四.自由锻设备分为锻锤和水压机两大类。锻锤的吨位是以落下部分的质量来表示的。十五.锻造温度范围是指始锻温度和终锻温度之间的温度范围。高合金钢因合金元素的影响，始锻温度下降，终锻温度提高，锻造温度范围变窄，锻造难度增加。十六.自由锻的一般原则：1尽量避免锥体或斜面结构2避免几何体的交接处形成空间曲线3避免加强肋凸台工字型椭圆或其他非规则截面及外形4合理采用组合结
14、构。十七.模锻是在高强度模锻上预先制出与零件形状一致的模膛，锻造时使金属坯料在模膛内受压产生塑性变形而获得所需形状尺寸以及内部质量锻件的加工方法。十八.与自由锻相比，模锻具有如下优点：1生产效率较高2能锻造形变复杂的锻件3模锻件的尺寸较为简单，劳动强度低。十九.根据模膛功能不同，模膛可分为制坯模膛和模锻模膛。制坯模膛分为拔长模膛和滚挤模膛和弯曲模膛。模锻模膛分为终锻模膛、预锻模膛和切断模膛。二十.设计模锻零件时，应根据模锻特点和工艺性要求，使其结构符合下列原则：1.应具有合理的分模面2合理的模锻圆角与模锻斜度3零件外形力求简单4尽量避免深孔或多孔结构5采用组合结构。二十一.利用冲模在压力机上使
15、板料分离或变形，从而获得冲压件的加工方法称为板料冲压。二十二.冲压基本工序可分为分离工序和变形工序。分离工序是使板料的一部分与另一部分分离的加工工序，主要包括冲孔和落料、整修、切断、精冲等。落料时，落料件尺寸等于凹模口尺寸，因此先按落料尺寸确定凹模模刃口尺寸，然后以凹模尺寸为设计基准，凸模尺寸与凹模配置：冲孔时，冲孔尺寸等于凹模刃口尺寸，因此先按冲孔尺寸确定凸模刃口尺寸，然后以凸模为设计基准，凹模尺寸与凸模配置，凸、凹配置时应保证冲裁的合理间隙。变形工序是使坯料产生塑性变形而不破裂的工序，包括弯曲、拉伸、翻边、缩口、压筋、胀形等。中性层：在变形区的厚度方向，缩短和伸长的两个变形区之间，有一层金属在变形前后没有变化，这层金属称为中性层。回弹：由于材料的弹性恢复，会使弯曲件的角度和弯曲半径较凸模大，这种现象称为回弹。二十三.为防止拉裂，应采取如下工艺措施：1.限制拉伸系数2.凹凸模工作部分应加工成圆角3.合理的凹凸模间隙4.减小拉伸是的阻力。二十四.拉伸次数的确定深度小的工件可以一次拉伸成形，深度大的工件则需要两次或多次拉伸。二十五.冲裁件结构工艺性：1.冲裁件的形状应力求简单、对称，并有利于排样时合理采用材料，尽可能提高材料的利用率。2.冲裁件的转角处应以圆角过渡，避免尖角，以减
