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1、货物生产工艺情况说明1、下料工艺管材和圆钢下料采用带锯机下料工艺，带锯床适用于大批量同规格材料锯切，性能稳定，效率高，精度高。使用先进的带锯床，在锯切过程中可调整进送料液压夹紧系统，保证大批量生产的尺寸一致性，操作安全省力，送料长度采用光栅尺控制，长度误差可以控制在0.2以内。金属板材下料采用液压式剪板机加工，行程次数超过10次/分钟，精度可达0.03/m,可保证在批量高精度加工。金属（非金属）类曲线或不规则下料采用切割机，可以对普通碳钢板、不锈钢板、铝合金板、工程塑料等材料进行高精度、高效率的切割。有效切割工件的范围达20001500，切割后零件的精度可达0.1，且切割断面质量好，切割速度快
2、。2、材料成形工艺管材成形采用程控液压弯管机，并采用独特的内芯及防皱措施，保证弯管部分强度不变，无褶皱，无开裂，无径向变形，无残余变形应力，保证了弯管后钢管的韧性和强度及尺寸一致性、符合性。板材折弯件成型采用折弯模，以便保证折弯件尺寸的一致性、符合性。铸造材料成型采用熔模精密铸造成型工艺，精度高、成品率高、强度高。铝合金零件采用铝合金压铸机压铸造成型，成型后的铸件密度更大，强度和硬度高，成品率高，精度高，保证大批量高精度生产，质量稳定。3、机加工艺轴类零部件采用车床、钻铣床及外圆磨床等设备生产制造，保证了轴类零部件的外圆的尺寸、孔距尺寸、键槽尺寸及相关形位公差精度要求。板类、管材零部件加工采用
3、钻铣床、冲床、平面磨床等加工设备生产制造，保证了板类、管材类零部件线性尺寸、孔距尺寸、异形孔的加工尺寸、表面粗糙度及相关形位公差精度要求。轴承套类零部件采用焊后镗孔加工工艺，有效的保证了产品滑动件的轴承装配质量，提高了产品的使用性能及轴承的使用寿命。4、焊接工艺我公司产品焊接主要采用国产焊接设备，焊接方式主要采用二氧化碳气体保护焊。（1）、焊前准备1.1必须根据焊接位置、接头形式和作业效率等选择合适的焊接设备及辅助装置；1.2对焊机及辅助设备严格检查，确保电路、气路和机械装置的正常运行。（2）、焊接材料要求2.1焊线选择焊丝应根据母材的化学成份和焊接接头力学性能的要求选择，具体选择参照以下执行
4、。2.2焊丝要求2.2.1焊丝应清洁、无水、无水蒸气等，必要时应进行烘干处理；2.2.2焊丝表面必须光滑平整、不应有毛刺、划痕、锈蚀和氧化皮等，也不能有影响焊接性能的杂质；2.2.3焊丝的镀铜层要均匀牢固，可用缠绕法检查镀铜层的结合力；2.2.4焊丝的选择应符合GB/T8110气体保护电弧焊用焊铜、低合金钢焊丝标准。2.3二氧化碳气体要求根据二氧化碳保护焊通用工艺规程规定，焊接用二氧化碳气体的纯度应不低于95.5%（体积法），其含水量不超过0.005%(重量法)。对于瓶装气体，当瓶内气体压力低于1Mpa时，应停止使用。（3）、操作工要求3.1必须持有国家认可的焊工资格证；3.2必须经培训考试合
5、格后，持有上岗证方可；3.3必须有爱岗敬业之精神。（4）、焊缝要求4.1被焊部位周围10-20范围内必须清洁，不得有影响焊接质量的铁锈、油污、水迹和涂料等异物；4.2当被焊接件厚度10，尤其是在室温较低的情况下，应进行预热处理，但被焊接件厚度相差3时，被焊接之厚件进行预热处理；4.3焊接坡口形式及尺寸要求参照有关标准、工艺文件执行；4.4焊接时，在焊缝周围涂防飞溅液，防止打磨焊渣时损坏工件表面。（5）、焊接具体操作参照二氧化碳保护焊通用工艺规程及设备操作规程。（6）检验焊接后必须对焊接质量进行检验；内容包括尺寸检验、形位公差检验、外观检验和内在质量检验。5、喷塑工艺5.1粉末要求为了保证产品表
6、面装饰质量的稳定性、一致性、可靠性。我公司制定了粉末采购标准，并严格按标准采购。5.2工件表面要求（1）抛丸后的工件表面色泽一致，无油、无锈、焊缝处的白色沉淀物清理干净；（2）工件表面用清洁干燥的压缩空气清理；（3）工件不喷塑部位必须保护好。5.3工艺参数检查（1）检查静电发生器电源是否正常，电压是否正常，设备运行是否正常；（2）检查空气气压是否在0.55-0.7Mpa，并打开油水分离器下部排污阀将油水排尽；（3）喷枪、喷管、粉末是否清理干净；（4）当机器打开后检查压力表是否达到规定值；（5）试喷：检查上粉是否正常，雾化是否正常。5.4具体操作(1)调试喷枪：开静电发生器，粉量进行二次进气调节
7、，压从零开始，渐调大,观察喷枪出粉量是否均匀；（2）喷枪与工件距离：10-25，先喷不易上粉部位，第一喷位是将产品正面70%的部位喷好，而第二喷位又能将特意补喷产品的上下两端、管材接头的内侧面及死角；（3）喷粉时，使粉末充分雾化，喷涂厚度均匀；（4）对于已喷好的产品，必须在进炉前自检，不合格的不得进入烤炉。5.5检验器材表面喷涂后，我公司采用漆膜测厚仪、漆膜冲击器、漆膜附着力试验仪、单角度光泽度计、测色仪、盐雾腐蚀试验箱、老化箱等设备对漆膜表面进行检测，保证器材表面光滑平整、色泽均匀、结合牢固，无起皮脱落、漏涂、锈蚀、裂痕、以及明显的流痕、花斑、结点等缺陷；涂层性能试验后达到以下指标：项目检测
8、指标测试方法漆膜厚度90-110微米漆膜测厚仪机械性能冲击强度试验用击杆上端1米高处重锤100克自由下落冲击涂膜面不应产生裂纹、皱皮、剥落等现象附着力0-1级GB/T9286硬度不小于2H，试验用绘图铅笔H2GB1730-79耐弯曲性1，180度弯曲，涂层无裂缝GB/T6742-86化学性能耐碱性5%NaOH,24小时无变化GB/T9274耐酸性3%HCL，240小时无变化GB/T9274耐污染性唇膏，常温下24无异常耐热性1801小时色差小于0.3耐盐雾性800小时无变化GB/T1771-91耐湿热性1000小时无变化、无失光GB/T1940-79耐候性耐紫外线20W2024小时色差小于0.
9、2人工加速老化60-8小时UV+50-4小时冷凝循环,500小时后，保光率大于50%；颜色稳定性：，E小于1.5NBS6、装配工艺6.1装配人员素质的基本要求：6.1.1装配人员应具有识图能力，能够读懂设计及工艺文件。6.1.2装配人员应具有一定的装配钳工知识，能够正确使用装配工位器具设备及量具；6.1.3装配人员应有很强的责任心，并持有上岗证。6.2对装配工作的基本要求6.2.1装配前，必须熟悉器械的总装配，充分了解零部件的安装位置及配合关系；6.2.2产品零部件（包括自制件、外配件、标准件）必须具有检验合格证方可进入装配工序；6.2.3装配环境必须清洁，装配场地必须畅通；6.2.4零部件在
10、装配前必须清理或清洗干净,不得有毛刺、飞边、锈斑、切屑、砂粒、灰尘和油污等；6.2.5油漆未干的工件不得进行装配；6.2.6装配时，必须严格按设计、工艺和相关标准规定进行装配；6.2.7装配过程不得磕碰、划伤和腐蚀零部件；6.2.8用修配法装配的零部件的配合尺寸必须符合设计产品要求；6.2.9各运动部位应按相关要求涂抹润滑油和润滑脂。6.3紧固件装配要求6.3.1紧固件表面无裂缝、损伤等缺陷；6.3.2螺纹应完整，不应有滑扣现象；6.3.3螺钉、螺栓和螺母拧紧后，螺栓应露出1-2个螺距，且紧固件装配采用恒力矩气动扳手，保证紧固件达到设计要求；6.3.4紧固件装配后，其支撑面应与紧固表面均匀接触
11、，不允许倾斜和留有间隙。6.4轴承装配要求：6.4.1轴承应符合相关标准，具有合格证；6.4.2轴承应保持清洁，不得有锈蚀裂纹等缺陷；6.4.3轴承（无防尘盖）应加注锂基润滑脂；6.4.4轴承装配时，用专用压具装入，且装配到位，不得损坏轴承及配件；6.4.5轴承装入后,转动灵活,无噪音卡滞现象。6.5活动零部件装配要求：具有转动、滑动、摆动等活动零部件装配后，均应保证正常使用过程中，转动灵活和到位，不得有卡滞、干涉、松动、异常声响等现象。6.6塑料件、把套装配要求：6.6.1塑料件外观均光滑、规整、洁净，不得有裂纹、色差、掉抹以及明显的飞边、毛刺、缩孔等缺陷；6.6.2把套装入后可承受50N的
12、拉力不脱落。7、检验检验按产品图纸、装配工艺和国家相关标准执行。验收形式：按产品检验规程执行。8、零件工艺加工流程8.1零件工艺加工流程管材制件的工艺过程：手动切管-程控弯管-切削加工-强力焊接-除油-抛丸-静电喷涂-装配-检验-包装。冲压制件工艺过程：剪板-各种冲压（落料、冲孔、拉延、校形等）-焊接-后序工序同管材件。耐候性表面处理：（1）管材制件：除油-喷沙（表面抛丸强化）-污尘处理-室外型粉末静电喷涂-固化（烘干）-涂层冲击及附着力试验-后序加工（2）轴类、盘轮类等零部件：电解除油-热冷水洗-酸洗-热冷水洗-中和-流水清洗-活化处理-耐磨耐候性电镀-流水清洗-纯化处理-冷热水清洗-耐腐蚀试验-转后序工序。（3）室外器材上的涂饰层全部采用室外型耐候性粉末，并符合GB19272-2003中5.10.3的耐候性能规定。8.2器材上所有的连接件均采用不锈钢制件，如螺栓、螺母、肖钉等。8.3其它各类紧固件均采用了优质不锈钢进行制造，并采取了可靠性的防松和防盗性措施，使之具有了联接强度高、防松性能优等特点。各类轴承均使用了高性能的加强型轴承，并采取了防水措施。使所生产的器材均具有了耐候、防盗、安全和抗疲劳等优越性能。河北津联体育器材有限公司
