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1、目 录1编制依据及原则11.1编制依据11.2编制原则12工程概况13预制场选址14施工进度安排25.小型构件预制场规划方案25.1整体规划25.2平面布置规划25.3施工用水方案35.4施工用电方案35.5养生措施36施工方案46.1测量放样46.2场地处理46.3临建材料堆放46.4防雨棚搭设46.5围墙46.6排水设施56.7场地硬化57预制块施工57.1预制块形状及尺寸57.2施工工艺流程77.3盖板预制118安全保证措施139质量保证措施1310环境保护措施及文明施工141编制依据及原则1.1编制依据（1）公路工程质量检验评定标准JTGF80/1-2004； （2）公路工程技术标准
2、JTGB01-2003； （3）工程测量规范GB500262007； （4）公路路基施工技术规范JTGF10-2006； （5）公路土工合成材料应用技术规范JTJ/T 019-98； （6）公路工程施工安全技术规范JTGF90-2015； （7）公路建设项目环境影响评价规范JTGB03-2006； （8）公路排水设计规范JTJ018-97。1.2编制原则按照“节约用地，安全施工，文明环保”的原则，确保工程实施过程中合理利用征地，各项施工工序安全顺利进行。2工程概况本标段设计小型预制构件预制混凝土1.2万立方米，设置1个小型预制构件场，小型预制构件在小型预制构件场统一、集中预制，运输到现场进行安
3、装。3预制场选址将小型构件预制场布置在项目经理部，在场地西侧，统一规划，分区管理，距离拌和站较近，混凝土可通过传送带直接进入场地进行小型预制构件的施工。混凝土拌和站、钢筋加工厂、预制梁场及小型构件预制场统一规划、集中管理，有利于项目整体管理，能够有效管控施工质量，安全及文明施工水平有效提升，此位置在钢筋加工厂后面有利于半成品和材料的运输。4施工进度安排施工准备、小型构件预制场建设：2015年10月20日2015年11月10日。5.小型构件预制场规划方案5.1整体规划小型预制构件设生产区、养护区、成品区，并按照用途分区存放，场区内搭设防雨棚。5.2平面布置规划小型构件预制场长60m，宽33.5m
4、，面积2010，小型预制构件模板采用高强塑料模板，按照构件尺寸制作由专业厂家支座专用模具，预制盖板采用定型钢模进行预制施工。预制构件根据型号分区预制、分区养生及存放。预制构件安装一条生产线，流水化作业，生产线安设振动台。5.3施工用水方案养生水主要和拌合站一起合用一个水井，地下埋设主水管先流到蓄水池，水循环利用，养生完再流进沉淀池，沉淀池三级沉淀以后再流进蓄水池。蓄水池砌37墙，结构尺寸5m3m1.5m，沉淀池砌24墙，结构尺寸4m3m1.5m，内外面用水泥砂浆抹面砼铺底。5.4施工用电方案施工用电以地方电为主，自发电为辅。结合地理位置、用电量及电源情况，小型构件预制场与拌合站共用630kVA
5、变压器，并备用200kW的发电机1台。严格按照经总监办批复的临时用电方案进行施工。小型构件预制场电缆采用架空式，根据不同区域的用电量大小，按三相五线制要求布置各种型号的配电柜。5.5养生措施自动喷淋养生系统包括存水池、压力泵、压力存水灌、主出水管（设置过滤设施）、支出水管、喷淋头。场内水管采用架空式。养护管道布置时考虑避免破坏，主管路布置在围墙底部，淋喷管采用8cm钢管，喷头采用旋转式喷头，确保每个构件均能养生到位。主要设施的布置如下示意图：6施工方案预制场施工流程：测量放样场地填土、平整、碾压临建材料堆放防雨棚搭设围墙施工开挖排水沟场地及便道处理。6.1测量放样测量人员精确放样小型构件预制场
6、地四周边线，并放样出各区域的相对位置和标高，在施工过程中要勤测量、勤复核。6.2场地处理场地位置选定后，对施工的区域地面进行处理，场地整平后统一铺垫10cm的石渣一层，并进行整平压实，确保场地基底密实。6.3临建材料堆放各种临建材料进场后，按照不同型号和规格的材料进行分类堆放整齐，在施工过程中注意对各种材料的清点，确保施工正常。6.4防雨棚搭设防雨棚采用轻型蓝顶钢结构，防雨棚立柱基础尺寸为深1m，长0.8m，宽0.8m，浇筑C25混凝土，并预埋与立柱焊接的钢板，间距为6m一道，防雨棚立柱（即防雨棚棚最低处）高度大于5m。6.5围墙四周采用红砖砌筑围墙或通透式围栏，围墙高1.7米，围墙厚度为37
7、cm，采用砂浆抹面。6.6排水设施场地内排水设置原则：小型构件预制场区域内场地高于生活和办公区20cm,四周低、中心高，便于排水，整个场地表面排水做成1.5%的坡面从高处流向排水沟。四周设水沟排水，水沟宽30cm，深50cm；采用砖砌并用砂浆抹面。6.7场地硬化场地全部采用C20砼进行硬化，砼厚度为15cm。7预制块施工7.1预制块形状及尺寸所有砼预制块在项目部小型构件预制厂集中预制。本标段防护、排水预制块包括：空心砖六棱块、矩形块、梯形块，具体尺寸见下图：7.2施工工艺流程配料拌合入模振捣运输脱模养护码垛 7.2.1配料拌制混凝土配料时，各种衡器应保持准确。每一工作班正式称量前，对计量设备进
8、行重点校核。并严格按施工配合比通知单施工，对每车材料采取过磅计量；对骨料的含水量应进行日常检测，雨天施工应增加测定次数，以调整骨料和水的用量。7.2.2拌合（1）全部材料装入搅拌筒（从搅拌加水算起）至开始出料的最短搅拌时间不得低于2分钟。搅拌机装料数量（装入粗骨料、细骨料、水泥等松体积的总数）不得大于搅拌机标定容量；搅拌后的混凝土，检查混凝土拌合物的均匀性。混凝土拌合物应拌合均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。（2）混凝土拌合物的坍落度，应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测，每一工作班或每一单元结构物不应少于两次。如混凝土拌合物从搅拌机出料起至浇筑入模的时间不超过15分钟时，其坍落度可仅在搅拌
9、地点取样检测。在检测坍落度时，观察混凝土拌合物的粘聚性和保水性。7.2.3入模浇筑混凝土前，用干净毛巾将模内灰尘、杂质清除干净。对模具进行检查时，做好记录，符合设计要求后方可浇筑。模具内的杂物、积水和污垢要清理干净。 7.2.4振捣浇筑混凝土，采用附着式振动平台振捣密实。浇筑混凝土时，填写混凝土施工记录。为了防止振动台板在施工过程中变形，振动台钢板厚不宜小于8mm。钢板下背带筋应牢固支撑并与振动台钢板满焊。背带筋的位置应左右前后对称，振动台电机居中布置。根据振动台板重量和预计所振动预制的重量来确定振动台板下的弹簧型号。弹簧沿台板四角布置。振动台面积不宜过大，以防振动力在边角处衰减，振动台高度以
10、人工操作方便为宜。在混凝土浇筑过程中为提高混凝土预制块的强度，根据混凝土的塌落度和初凝时间，采用一次振动进行振捣，即在混凝土充满模板后振动15-30s，将混凝土内的气泡排除干净使混凝土内骨料混合均匀，消除水泥水化反应产生的气泡及缝隙使之完成密实过程。7.2.5预制块运输运送距离较近，采用人工手推车将预制块运至存放地点，进行抹面、压光。7.2.6脱模砼浇筑24小时后并且砼强度达到2.5Mpa时，方可脱模，拆模时将预制块底模翻转过来进行拆模，拆模过程中应小心，用橡胶锤适量敲打，确保不出现啃边、掉角及磕碰现象。预制块拆除后采取轻拿轻放，防止预制块出现损坏现象。拆模后，模板上不可避免会粘上部分混凝土残
11、渣，应将塑模在低浓度盐酸中浸泡 23 分钟，再用棉布包着竹刀刮除混凝土残渣，然后再用清水涮洗。经过以上程序，塑模光亮如新。7.2.7养护后期养护是保证混凝土预制块质量的关键措施，由于预制块的脱模强度较低，因此预制块的后期养护显得尤为重要。预制块混凝土浇筑完成后，在收浆后尽快采取覆盖和洒水养护等保温保湿措施，它是提高混凝土整体性能，减少混凝土表面收缩裂纹的关键工序。混凝土养护用水的条件和拌合用水相同。混凝土的洒水养护时间一般为7d每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。7.2.8码垛预制块不得使其承受行人、运输工具、模板等荷载。达到设计强度80%后，方可码垛堆放。堆码分层进行，最先预
12、制的预制块放置在下层，最后预制的预制块放置在上层（即堆码时按照预制时间的先后顺序从下向上依次堆码），每排的预制块的堆码高度不得大于人体高度，方便今后预制块装卸方便和保证堆码安全。为方便运输和防止在运输过程中的碰损，在最下层预制构件下方衬垫木托。码垛整齐后，应用打包带打包成型，便于装车、运输。7.2.9运输小型预制构件采用运输车集中运输至现场施工，预制块在搬运的过程中应轻拿轻放，运输车行车速度不得大于20km/h，防止出现棱角损伤及断裂现象，运输过程中出现的个别破损预制构件现场不得使用。7.3盖板预制 盖板在预制场集中预制，拖板车运到现场，吊车现场吊运安装。预制盖板按99厘米宽度设计，预制盖板的
13、混凝土强度达到设计强度的85%后，方能吊运，板体严禁出现露筋和空洞现象。堆放时采用两点搁置，可用吊环吊装。7.3.1钢筋加工及安装1）建立钢筋下料确认制度，由现场技术人员按照图纸计算各细部尺寸，由现场技术负责人及现场监理工程师确认，钢筋工严格按照下料表进行加工成型。2）钢筋加工前调直、切头，无局部弯曲，表面洁净、无伤痕、无污渍、无漆皮、无鳞锈等。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。3）钢筋统一在钢筋加工厂加工成半成品后运输至小构件预制厂，进行现场绑扎、安装。4）严格按照设计图纸要求控制钢筋的弯制和端部弯钩的加工质量。5）钢筋的连接采用焊接方式进行。受力钢筋焊接或绑扎接头设置在内力较小处，并错开
14、布置；同一断面内接头数量不大于50%；双面焊焊缝长度5d，单面焊焊缝长度10d6）电弧焊接完成后必须敲除焊皮，检查焊缝质量，不合格的进行补焊。7）钢筋绑扎绑丝采用直径0.72.0mm的铁丝，必要时采用点焊焊牢。扎接后绑丝头不应露出最外层钢筋面。8）结构拐角处的钢筋交叉点要全部绑扎；中间平直部分的交叉点可交错绑扎，但绑扎的交叉点不少于全部交叉点的50%。9）盖板顶面和底面的钢筋净保护层为35mm，采用35mm的锥形垫块绑扎在底面箍筋外侧；侧面净保护层根据盖板尺寸分别为43mm、40.5mm、39mm、41mm，43mm的保护层采用45mm的锥形垫块，40.5mm、39mm、41mm的保护层采用4
15、0mm的锥形垫块，在箍筋外侧按梅花形绑扎。7.3.2安装模板 1）在台座上安装侧模板，台座表面上铺3mm厚不锈钢板，下穿PVC管（用于穿拉杆用），间距50cm；侧模板采用定型钢模板拼装，模板安装前打磨干净，涂脱模剂；模板背侧钢管间距为50cm，拉杆均用双螺帽固定，以防止拉杆滑丝移位。模板必须加固牢固，上部模板用钢管作内撑，拉杆拉紧，以防在砼浇注过程中出现漏浆、跑模现象。2）一切支撑及拉杆固定就位后，自检模板平整度、垂直度、稳定性等。自检合格后报监理工程师检验，合格后进行砼浇注。7.3.3浇注砼架设砼溜槽，由拌和站严格按施工配合比进行拌料，用砼罐车运送到预制场内，通过溜槽进入模内。砼分层浇注，分层厚度不超过30cm，用插入式振捣棒振捣密实，移动间距不超过振捣棒作用半径的1.5倍，插入时快插慢拔直至砼不再下沉、不再冒气泡，砼要连续浇注，避免施工缝的出现。浇注盖板顶面时，控制好平整度，终凝前进行二次抹面。7.3.4拆模及养生当砼强度达到2.5MPa以上时，方可拆模，
