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1、双块式无砟道床施工作业指导书 路基地段CRTS I型双块式无砟道床施工作业指导书1.适用范围本作业指导书适用于新建兰新铁路甘青段LXS-4标段路基工程，路基共计全长116.36m。线路纵坡均为2%的单面上坡。其中：DK244+465DK244+539.86，全长74.86m，位于R=8000m的曲线上；DK253+750.5DK253+792，全长41.5m，位于直线段。2.作业准备 2.1做好无砟轨道施工前的现场调查做好无砟轨道预制件、原材料、加工料的生产、存放与运输及气候条件的现场调研。根据现场调研与相关接口工程情况，制定无砟轨道施工组织和物流管理预案。 2.2做好施工人员配置和岗前培训施
2、工单位要配齐无砟轨道工程施工所需的高素质现场操作、技术、质检、测量和组织管理人员。要高度重视并做好所有参建人员的岗前培训，特别是要加强施工具体操作人员和现场技术管理人员的施作培训 2.3 选用成套配备无砟轨道工程设备按照无砟轨道机械化、精心化、标准化、程序化施工要求，组织落实无砟轨道施工装备，加工制造配套小型机具、工具。 2.4 做好工序准备工作 为减少与无砟轨道施工的相互干扰，要尽早安排桥面系施工及电缆沟槽施工。2.5 严格执行无砟轨道开工报告审批制度无砟轨道正式实施前，完成路基沉降变形观测与评估，线路基桩测试、相关接口工程安排等施工准备情况进行严格的核实，不能完全满足无砟轨道施工质量和施工
3、精度要求时不得开工。2.6 积极开展工艺性实验为达到熟悉设备，摸索和完善工艺，验证设计和施工组织方案的目的。工艺性试验段不短于20m，工期至少提前一个月。2.7 严格执行工序交接检查。要严格执行无砟轨道施工与质量检验的有关要求，规范各工序的施工操作工艺和质量要求。要配齐质检、测量设备，做好前后工序的质量检查和现场确认。技术、质检、测量人员必须跟班作业，做到施工全过程技术指导与质量监控。要做好原材料的进场检验，确保材料合格，施工过程中按规范要求做好试验抽检、验证工装，指导施工。3.技术要求3.1路基地段无砟轨道概况路基地段无砟轨道工程由钢轨(60kg/m、U71Mn（G)、扣件(Vossloh3
4、00型)、双块式轨枕、钢筋混凝土道床板（C40）、支承层（水硬性混合料或C15混凝土）组成，结构高度815mm。曲线地段超高在基床表层级配碎石上实现，采用外轨抬高方式；曲线超高在缓和曲线内线性过渡；本线曲线外轨超高均按时速200Km/h设置，其计算公式为：H=11.8V2/R(mm)，外轨超高值在实施过程中以设计院确定值为准。注:H-外轨超高值(mm) V-平均时速(本线按照200Km/h计) R-曲线半径单元道床板厚度260mm，宽度2800mm，一般均为11.7m，在路基合拢、路桥、路隧结构调整段可采用4.8m7.8m单元板，直线段道床板顶部设向外侧0.7%的排水坡。道床板的长度均按11.
5、67m设计，并每隔3.9m设置一道宽10mm，深65mm假缝，假缝采用嵌缝胶材料填充。单元道床板间伸缩缝宽30mm，伸缩缝中层设置30无粘结护套式传力杆，传力杆以下采用聚乙烯泡沫板填充，传力杆以上部分采用锯齿形聚乙烯泡沫板填充，并以树脂胶灌注封闭。道床板双层配筋，除纵横向接地钢筋间交叉点按规定进行焊接外，其余纵向钢筋与横向钢筋（含轨枕桁架筋横向钢筋）交叉点处均应设置绝缘卡。路基段在路基基床表层铺设支承层。支承层宽度为3400mm，厚度为265mm。支承层连续摊铺并每隔3.9m设一深度不少于90mm,宽度不大于5的横向假缝（与单元道床板伸缩缝及假缝对齐设置）。假缝位置在两轨枕的中间设置，避免假缝
6、位置处于轨枕块的下方。支承层上表面道床板范围内设置锯齿形凹槽，采用滑膜一次成形，成形后不需要拉毛。在单元板道床板中部设置3排，每排3根，共计9根25锚固钢筋，加强道床板和支承层连接。路基地段无砟道床结构形式具体见图3.1-1、3.1-2。3.2工期要求与资源配置根据甘青公司施组安排及节点要求，本标段无砟轨道工期十分紧张，标段内2段路基，分为2个工作面施工。每个工作面配置3T走行龙门吊2台，双梁型轨排框架定位,采用人工配合吊车散枕，泵车泵送混凝土入模。图3.1-1 路基上直线段无砟轨道横断面图图3.1-2 路基上曲线段无砟轨道横断面图（集水井处）3.3综合接地设置单元道床板在纵向划分成长度不大于
7、100m的接地单元，每一单元中部与贯通地线单点“T”形连接一次。道床板内接地钢筋取3根16的上层纵向结构钢筋（分别为两侧及中间），横向接地的一根14的横向结构钢筋更换为16钢筋。11.7m单元板式道床每3.9m道床板通过N5钢筋将上下层钢筋焊接一次(11.7单元式道床板同时利用下层最外层一根钢筋作为连接三块3.9小单元纵向接地钢筋)。道床板调整段4.87.8m单元式道床板上层纵向接地钢筋不需与下层钢筋连接。接地钢筋采用焊接方式进行连接。接地端子采用焊接方式固定在道床两侧接地钢筋上。3.4轨排框架制造参数3.4.1轨道排架轨距（14350.5）mm，顺坡率0.5%。3.4.2 轨坡坡度1：（40
8、2）。 图3.4-1轨排框架图3.4.3 排架长度L1mm，方正度1mm。3.4.4 相邻轨枕定位间距5mm。3.4.5 钢轨直线度及平面度0.5mm/m，钢轨高度偏差0.3mm。3.4.6 接头钢轨错牙0.5mm。3.4.7 中心标必须以两钢轨对称偏差0.2mm。4. 施工程序与工艺流程4.1施工程序按照施工组织总体进度安排，提前进行无砟轨道道床施工前的各项准备工作，做好设备、仪器工具的校验，对需要的进场材料做好施工前的检测与试验。确认路基沉降符合设计要求后，进行CPIII控制网的布设、测量与评估工作完成后，进行无砟轨道支承层及道床板施工。CRTS I型双块式无砟道床轨排框架法施工，主要由标
9、准工具轨、型钢框架、轨道扣件、双块式轨枕等组拼成形后现浇成整体道床，施工方法是采用精度、刚度满足规范要求的轨排框架进行现场组装、测量放线轨道中心线以及轨枕边线，根据设计间距铺设底层钢筋，并用绝缘扎带绑扎，人工散枕均枕,将组装好的轨排框架利用龙门吊装铺设定位，轨排初步粗调定位后，绑扎安装上层钢筋，焊接综合接地并测试后安装模板及轨向锁定器等装置，利用轨道几何状态测量仪对轨排进行精调、合格后覆盖轨枕、扣件、工具轨保护套，拌合站集中拌制混凝土，罐车运至现场泵车泵送人工配合浇筑方式，混凝土初凝以后对扣件、支脚螺栓、鱼尾板螺栓拧松，终凝后上紧扣件，采集轨道数据。 4.2工艺流程图具体施工工艺流程表见图4.
10、2-1.5.施工要求5.1施工准备主要包括施工设施准备，测量准备，结构物沉降变形和无砟轨道铺设条件评估，轨道中线标高测设，砼配合比设计，施工人员岗前培训等。1）施工设备主要施工设备有轨排框架、专用龙门吊、专用吊具、轨排棱镜方中尺等。轨排框架由工厂制造，其主要部件有托梁、工具轨（60Kg/m、线上一级轨)、施工准备CP网轨道中线标点测设（超前） 工厂组装排架检查钢筋加工底层钢筋安装（超前）轨道排架组装轨排铺设（4h）轨排粗调（6h）安装夹板（1h）上层钢筋安装，综合接地和绝缘施做、检测（4h）模板安装（5h）轨排精调（6h）模板内面处理（2h）轨道测量钢轨及轨枕的防护钢轨表面清洁（1h）综合检查
11、（1h）过程检测混凝土浇筑，初期养护（14h）排架的拆卸、运输、倒运（4h）综合检查、记录道床板检查、养护、成品防护图4.2-1 施工工艺流程图定位夹板、调整夹板、双块式轨排定位标、中心标、螺栓支腿和轨向锁定器等。本标段拟采用西宝高铁所用双梁式轨排框架及配件，轨排框架制造标准详见3.4 轨排框架制造工艺参数。双梁型轨排框架外形尺寸为65002600650mm，标准轨枕间距为650mm。螺栓支腿进行轨排高低及水平向调整，轨向锁定器进行轨道轨排的横向调整和固定。专用龙门吊行走结构采用变频技术实现快速行走、慢速安装轨排框架。电动葫芦选用MD双速，实现快速起吊、慢速定位。吊具起吊轨排的专用吊具具有保持
12、轨排几何结构不变形和灵活就位的功能，由钢桁架、钢轨加紧机构、轨排移动调整等组成；装卸轨排的专用吊具具有避免轨枕变形的功能，每次起吊5根轨枕，具体见图5.1-1、5.1-2、5.1-3。图5.1-1轨排框架吊具 图5.1-2龙门型轨枕吊具图5.1-3挖掘机型轨枕吊具4）轨距棱镜分中尺为提高粗调精度和工效，可设计方便操作的轨距棱镜分中尺，具体见图5.1-4。2）测量准备选择性能稳定、测量精度满足控制目标的测量设备，本标段棱镜选用徕卡棱镜，天宝系列全站仪及轨检小车。 图5.1-4棱镜分中尺完成CP控制网的布设，通过评估单位评定，为铺设无砟轨道提供控制基准。对使用轨道几何状态测量仪的人员进行培训。3）
13、无砟轨道铺设条件：由建设单位组织，设计、监理和施工单位参加，对结构沉降变形观测资料和无砟轨道铺设条件分析评估，确认符合设计和客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南（铁建设2007150号）要求。4）轨道中线测设：以全线测量设定的CP控制网为基准，进行左右线的轨道中线标点测设，每块单元板长度一处，采用油漆标识，横向弹线导向，以避免出现长度误差积累和引导轨排框架准确就位。5）混凝土配合比设计：按照耐久性混凝土和施工工况进行混凝土配合比设计。路基地段采用泵车直接泵送混凝土入模，坍落度宜为1820cm。6）人员培训：对相关人员进行无砟轨道施工系统性、测量专项培训，向现场技术、质检和施工人员进行各项工
14、作施工程序、技术要点、质量标准、控制措施的交底，以及质量记录、关键施工设备及新型检测设备的正确使用和验证等。 5.2支承层施工5.2.1 基础验收支承层施工前应对路基表面进行清洁，洒水湿润但无多余积水，并至少保湿两小时，施工前对基础进行验收，基础应满足铺设无砟轨道的要求。5.2.2测量放样模板支立前，根据CP控制点按5m间距测放支承层模板放样点，为模板定位提供基准。5.2.3 模板安装支承层侧模采用自制钢模板，4m一节。模板使用前先将模板用电动打磨工具打磨干净，涂满脱模剂。单侧施工时，根据弹好的墨线固定模板，在模板靠中心线侧固定方法：在基床表层上打孔用螺栓固定角钢，索具螺旋扣支撑在角钢上，外侧
15、用同样的加固方法。 图5.2-1 模板安装模板接缝处采用双面胶条密封，模板安设要平顺，相邻模板错台不超过1mm，确保接缝严密，模板稳固。具体见图5.2-1。 5.2.4 混凝土拌制及运输1)支承层材料根据施工方式不同分为水硬性混合料和低塑性水泥混凝土，无砟轨道支承层材料应优先采用水硬性混合料，其原材料应符合客运专线铁路无砟轨道支承层暂行技术条件规定，原材料进场检验合格后，方可使用。2)支承层混凝土应在拌合站集中拌制，应采用强制式搅拌机搅拌。搅拌前应严格测定骨料的含水率，及时调整施工配合比。一般情况下每班抽测2次含水率，雨天应随时抽测。在拌和过程中，不得使用表面沾染尘土和局部爆晒过热的骨料。混凝土搅拌时间按工艺试验时确定的时间执行，拌和物均匀一
