药品质量偏差管理规程

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1、药品质量偏差管理规程(ISO9001-2015/GMP)1.0 总则1.1 目的：规范各类偏差的处理程序，保证所有的偏差都得到调查和评估，有 适当的经批准的纠正、预防措施实施，避免偏差再次发生。1.2 范围：本文件适用于影响产品质量的所有发生的偏差，包括：物料、产品 工艺过程、程序、标准、厂房设施、设备、环境控制、计量校准、验证、以及 与质量相关的涉及操作规程执行等所有活动所发生的偏差。1.3 责任：本文件由化验室负责起草，化验室主任负责审核，生产负责人负责 批准；各部门负责人、各工序班组长负责实施。1.4 定义：指对已批准的程序、指令、或建立标准的偏离，是非计划的不符合 已建立的操作规程、批

2、记录、法律法规文件、验证体系、测试方法等，该事件 可能会影响产品的质量。2.0 各级人员的偏差责任：2.1. 事件发现人：负责及时识别偏差，如实记录偏差，并立即将事件及时的通 报部门主管；2.2. 偏差发生部门主管：对所发生的事件采取应急处理措施；负责将事件立即 报告给化验室；参与偏差分析与调查团队。2.3. 化验室：2.3.1. 化验室：确认所采取的紧急处理措施；负责偏差的分类和偏差的编号并 归档；对偏差进行分级；协调偏差调查；实施和跟踪纠正与预防措施的实施， 评估纠正与预防措施的实施情况；对偏差进行定期回顾并完成回顾报告；参与偏差风险管理；负责保存偏差调查、处理的文件和记录。2.3.2.

3、化验室主任责人：评估和批准所采取的应急处理措施；确认对偏差进行 分级；确定偏差的调期限；指定偏差调查负责人，负责调查偏差事件，该调查 负责人必须有能力对偏差的原因进行如实地调查和记录；决定偏差所影响的物 料/产品的处理意见；审核批准偏差调查报告；批准纠正 与预防措施的实施方案；审核批准偏差风险评估报告；对重大偏差、次要偏差 的纠正与预防措施 实施情况进行审核，关闭偏差。2.4. 偏差调查小组：由化验室、生产部、物资部等相关部门负责人或其授权人 组成。负责调查偏差根本原因或者最可能的原因；评估应急处理措施是否得当； 对偏差的影响范围进行评估；对偏差的风险进行分析和评价，确定风险等级； 提出纠正与

4、预防措施的实施方案；负责执行实施纠正与预防措施计划。2.5. 企业负责人或其受权人：负责对由于偏差引起的需要报废的产品的处理过 程进行审核批准。3.0 偏差分类：3.1. 细微偏差：属细小的对法规或程序的偏离，不足以影响产品质量，发现后 可以采取措施立即予以纠正、现场整改，无需开展深入调查即可确定对产品质 量无实际或潜在的影响，也无需采取大量人员强化培训、修订文件/程序等进一 步的纠正和预防措施的偏差。例如：3.1.1. 产品状态标识中不会对产品质量造成影响的内容的缺失；3.1.2. 在使用之前发现标识的错误；3.1.3. 样品标识丢失；3.1.4. 在使用之前发现仓库发送了错误的原料；3.1

5、.5. 生产车间不够清洁和整齐；3.1.6. 在生产使用前发现仓库送来的原辅料已过复检期或状态很差。3.2. 重大偏差是指已经或可能对产品质量造成可挽回的实际或潜在影响的偏 差，即在偏差出现后，已明显对产品质量产生影响，需对其重新处理或销毁处 理等，或者当时没有发现，产品回顾时发现可能存在隐患，需要对该产品进行 重点追踪、重点留样并采取产品召回的。如设备故障，差错、损坏，关键参数 偏离。测试结果未达到质量标准或超过警戒水平，清场不合格。例如：3.2.1. 投料量错误（并已经被确认不是导致产品不合格的根本原因）；3.2.2. 收率超过设定的范围；3.2.3. 在批记录中关键的质量数据丢失导致在工

6、艺统计中无法记录，例如:过程 控制检验数据或包装重量记录的丢失；3.2.4. 在批记录中关键或重要的记录细节丢失导致在工艺统计中无法记录，例 如:原料批号、原料量、关键时间检查等记录的丢失；3.2.5. 样品送样登记中记录不正确的信息；3.2.6. 标识问题:缺少标识、标识错误或标识的信息与文件矛盾；3.2.7. 程序执行不规范，例如没有按客户协议执行等；3.2.8. 多个重复出现的同类微小偏差可以合并升级为一个重要偏差。3.3. 严重偏差指严重违反质量政策或国家法规，危及产品安全及产品形象，导致或可能导致产品内外质量受到影响，以致产品整批报废或整批召回等后果。 或者已经对产品质量造成不可挽回

7、的实际或潜在影响的偏差。需对其立即销毁 处理。如混药、混批、包装材料混淆等。例如：3.3.1. 投放错误的原料；3.3.2. 使用的原料没有经化验室的放行；3.3.3. 已完成包装的产品上的标识错误；3.3.4. 在正常的生产控制过程中由于化验室提供不正确结果导致生产状态的改 变，导致最终产品的不合格；3.3.5. 在产品中含有异物；3.3.6. 在生产使用后发现仓库送来的原料已过复检期或存在潜在的质量风险；3.3.7. 在生产过程中出现的可能导致产品被污染的事件；3.3.8. 多个重复出现的同类重要偏差可以合并升级为一个关键偏差。3.4. 对于重大偏差和严重偏差要按照本文所规定的程序开展深入

8、调查，以偏差 记录形式，记录相关调查步骤，查明原因，同时采取纠正补救措施，以消除已 造成的负面影响，采取预防措施防止类似偏差的再次发生。4.0 偏差的种类（举例）：4.1. 中间产品和成品的质量检测结果超标；4.2. 由于一批产品中部分产品质量不合格而造成的不能全部放行4.3. 两种不同的产品/同种不同批号的产品混淆在一起；4.4. 在原辅料、包装材料、成品或生产包装过程中发现混入异物4.5. 潜在的污染不能有效去除，导致产品被污染；4.6. 过期的中间产品被使用，或者超过校准有效期的设备被使用4.7. 物料平衡、收率超出规定的限度范围；4.8. 生产过程时间控制超出工艺规定范围；4.9. 生

9、产过程工艺条件发生偏移、变化；4.10. 生产过程中设备故障，导致产品质量缺陷或者可能影响产品质量；4.11. 因动力原因导致生产中断；4.12. 仪器设备校验未按计划执行、校验过程中发现校验结果超标、预防性维修 计划未按计划执行或。执行中发现关键部件问题已经影响产品质量的情况；4.13. 产品质量（含量、外观、工序加工）发生偏移；4.14. 人员失误导致产品质量问题，如未按正常程序执行，系统录入错误等；4.15. 生产、检验中的其它一切异常情况。5.0 偏差产生的原因5.1. 人员缺陷： 人员未培训上岗，人为失误导致产品质量问题，未能按正常程序执行等。5.2. 设备/设施缺陷： 生产设备或重

10、要的辅助器具出现故障，对产品质量产生影响，使用未经批准的 生产、检验或包装设备，因动力原因（停电、水、气）导致流程中断等。5.3. 物料缺陷： 物料供应商未经批准而使用，运输包装有问题导致物料损坏，使用或准备使用 物料未批准、错误或已过有效期，物料状态标示不清楚，使用前发现已释放原 辅料/包材/半成品有问题，使用旧版本的包材等。5.4. 文件记录缺陷： 使用错误版本的文件、使用过期文件；使用未批准文件，未按照规定文件的步 骤/程序执行，文件丢失，未按照批记录或包装记录的规定执行，记录不规范， 记录丢失等；5.5. 校验缺陷： 在生产、包装、环境控制、厂房设施中使用的设备/仪器超过规定的校验生产

11、偏差范围，设备/仪器在有效期后没有校验、超过了生产偏差范围或有效期后还在 使用，缺少校准日志或标示，不能确保校验已完成。6.0 偏差处理程序6.1. 偏差发生后的报告产品制造、检验过程中有偏差定义中的任何事件发生时，都要立即报告车间主 任、生产部部长，和化验室人员，出现偏差的岗位人员填写“偏差发现及处理 初步评估单”，内容至少包括：对偏差的描述：包括品名、批号、规格、批量、工序、偏差内容，发生过程及原因、地点。必要时应写明产生偏差的批次和相邻批次。发生发现偏差的日期和时间。偏差发生时所采取的纠正措施。造成或发现偏差的人员的签字。6.2. 隔离对偏差涉及到的物料、在线产品、中间产品、待包装品、成

12、品或设备等均应进行隔离，避免有问题的物料混用。可采用更换房间状态标识卡、贴红色不合格 标签等方式标注，或将物料移入特定区域。化验室人员对上述过程进行确认并 签字。6.3. 偏差的调查6.3.1. 确认等级由化验室确认偏差风险等级。6.3.1.1. 细微偏差 无须进行根本原因调查，只需做好相关的记录并由相关人员对此偏差进行解释。6.3.1.2. 一般偏差或重大偏差 首先成立调查小组，召开相关部门负责人组成的紧急会议，评估对产品或过程 的潜在影响，形成初步的处理意见，详细记录其评估过程。化验室人员将初步 处理意见通知至相关部门执行。同时指定相关人员对该偏差进行调查。6.3.1.3. 调查必须包括：

13、 与偏差发生过程中涉及的人员面谈； 回顾相关的操作规程、质量标准、分析方法、验证报告、产品年度质量回顾 报告、设备校验报告、预防维修计划、变更控制等；复核涉及批号的批记录、清洗记录、设备维修记录、预防维修记录等；复核相关的产品、物料、留样；回顾相关的投诉、稳定性考察趋势、曾经发生过的类似不符合事件趋势 必要时访问或审计供应商； 评价对此前/后续批号潜在的质量影响；应考虑是否需要对产品进行额外的检验以及对产品有效期的影响，必要时，应对涉及重大偏差的产品进行稳定性试 验考察。问题的起因、根源； 偏差对环境、安全的影响；如调查需要重新取样，扩大取样检验范围，应事先确认取样计划和接收标准并获得化验室主

14、任批准才可实施。在偏差调查结束前，相关批次的产品和物料暂停放行。化验室主任视偏差的 具体影响范围决定何时暂停和恢复相关活动（生产、销售等）。6.3.1.2. 偏差调查负责人/调查团队对上述各方面的调查结果进行汇总分析，确 定原因或最可能的原因。6.3.1.3. 偏差调查团队评估偏差的影响范围。6.3.1.4. 如果偏差影响后续生产，需暂停生产操作等待解决偏差和化验室批准 生产操作的指令。6.3.1.5. 如果偏差无法找到根本原因，那么就对偏差进行风险评估，并提出预 防措施。6.4. 偏差的处理6.4.1. 偏差处理原则：6.4.1.1. 确认不影响最终产品的质量，符合偏差允许范围之内，确保最终

15、产品 的质量符合标准规定，且安全、有效、均一。6.4.1.2. 如生产设备出现异常情况，应即时停机，由班组长上报，在未查明原 因，得到正确修理前，不得开机生产，防止加重后果，班组不得擅自处理。6.4.1.3. 异常情况排除后，应由有关部门进行调查，找出原因，采取纠正措施， 防止再度出现。6.4.2. 不同类型的偏差处理原则细微偏差:不必进行深入调查，制定纠正和预防措施（CAPA）,进行实施、记录和登记，即可由化验室主任终审批准关闭。重大偏差：能够调查出原因的，由化验室主任终审批准结案。不能调查出原因的，需要进行风险评估确保没有质量隐患的，由化验室主任终审批准关闭。严重偏差：能够调查出原因的，由化验室主任终审批准放行关闭。不能调查出原因的，不能批准放行。任何偏差都应评估其对产品质量的潜在影响。对重大偏差的评估还应考虑是否需要对产品进行额外的检验以及对产品有效期的影响，必要时，应对涉及 重大偏差的产品进行稳定性考察。6.5. 纠正及预防措施6.5.1. 纠正及预防措施的确定6.5.1.1 化验室主任召集相关部门负责人组成的会议，根据调查报告阐述的根 本原因，各部门针对已确定的偏差原因提出本部门的纠正措施和预防措施建议。 纠正措施是指各类补救性行动，以保证偏差对现实质量体系的影响减低到