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1、 SCC CNCEC 浙江绍兴三锦石化有限公司45万吨/年丙烷脱氢制丙烯项目 浙江绍兴三锦石化有限公司45万吨/年丙烷脱氢制丙烯项目产品气、热泵压缩机安装方案编 制： 审 核： 审 批： 中国化学工程第六建设有限公司二 一 三 年 八 月目 录1. 工程概况及说明；12. 编制依据23. 机组的安装程序 24. 机组安装前施工准备35. 基础验收及处理56. 产品气压缩机机组安装67. 调速、危急保安器、控制系统的安装与调试208. 油系统的安装与清洗209. 油系统的冲洗及验收2210. 机组管道配制及复位2411. 汽轮机及压缩机的单体试车2512. 质量检验2613. 施工劳动组织301
2、4. 主要工机具一览表3015. 主要措施用料一览表3116. 职业健康、安全321. 工程概况及说明；浙江绍兴三锦石化有限公司45万吨/年丙烷脱氢制丙烯项目产品气压缩单元设备产品气压缩机组；选择加氢和精制单元设备热泵压缩机组，汽轮机由杭州汽轮厂、压缩机由沈阳透平机械股份有限公司生产，散件到货现场进行组装，是此项目核心设备，为了顺利完成安装，编制此方案指导现场施工。本方案主要阐述产品气压缩机组的安装（DMCL11062MCL1107）地过程，热泵压缩机组的安装过程与此相同，汽轮机、压缩机组试运行方案待试运行前编制。 产品气压缩机性能参数如下表： 表1-1序 号1设备位号6C-101/6ST-1
3、01设备名称产品压缩机型 式离心式;DMCL11062MCL1107规 格循环气进口流量：218810Nm3/h一段进口压力：0.102MPa一段出口压力：0.25MPa二段进口压力：0.21MPa二段出口压力：1.618MPa驱动透平动率30567kw数 量1台备 注 热泵压缩机性能参数如下表： 表1-2序 号2设备位号6C-202设备名称热泵压缩机型 式离心式;2MCL规 格循环气进口流量：669092Nm3/h一段进口压力：0.77MPa一段出口压力：3.094MPa驱动透平动率15479kw数 量1台备 注产品气压缩机构成示意图如下（图1-1）：压缩机低压缸压缩机高压缸汽轮驱动机图1-
4、1热泵压缩机构成示意图如下（图1-2）：压缩机汽轮驱动机图1-22. 编制依据2.1.1浙江绍兴三锦石化有限公司签订合同文件2.1.2浙江绍兴三锦石化45万吨/年丙烷脱氢制丙烯项目设计图纸2.1.3沈阳鼓风机（集团）有限公司离心压缩机技术文件2.1.4化工机器安装工程施工及验收规范(离心式压缩机)HGJ205-922.1.5石油化工机器设备安装工程施工及验收通用规范SH/T3538-20052.1.6石油化工设备安装工程质量检验评定标准SH/T3514-20012.1.7石油化工离心式压缩机组施工及验收规范SH/T353920072.1.8石油化工施工安全技术规程SH3505-20112.1.
5、9压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-20103. 机组的安装程序（产品气压缩机6C-101/6ST-101为例）冷凝器安装就位汽轮机安装就位顶丝窝座处理设备开箱检验及基础验收压缩机组公用底座就位压缩机高、低压缸安装就位机组的各级轴承、隔板、密封清洗、组装、调整机组各级气缸找正、找平联轴器组装、轴端距测量各级转子、定了吊装各气缸、各部位检查、封闭压缩机机组初找正找平机组联轴器、轴端距复测、对中二次找正一次灌浆附属设备、油站就位注入清洗油进行循环冲洗油箱及油系统清洗工艺管、蒸汽管油管系统配制机组二次灌浆抹面清洗油箱、换透平油蒸汽、工艺管吹扫验收调速、保安系统清洗、安装复位各部滑
6、销、膨胀间隙测定及定位机组各级轴承清洗、调整、封闭复查轴端距并最终找正调速、保安系统静态调试联锁系统调试、模拟实验蒸汽、工艺管复位、支吊架限位调整 压缩机各级间管道及设备逐段吹扫压缩机无负荷试车汽轮机单体试车交工文件整理及竣工验收压缩机负荷试车4. 机组安装前施工准备4.1 开箱验收4.1.1 开箱验收时、应由建设单位、监理单位、施工单位、制造厂家或供货商共同检验；4.1.2 根据合同及相关规范，检查机器的随机技术文件、质量保证书、数据表、铭牌、机组配套完整性，应与卖方和制造厂的规格、型号、数量一致；4.1.3 检验后，应填报开箱验收记录，并由参加检验的各方代表签字确认；4.1.4 检验中出现
7、的问题，及时提出报告，并根据供货合同的要求进行处理。4.2 到场离心压缩机的开箱检验4.2.1 检查主机（汽轮机、离心压缩机及备品备件）；4.2.2 检查辅机（油系统、过滤器、电气仪表的盘柜及随机各类管道等）；4.2.3 按照机器图样，实测实量主机各部位的结构尺寸、管接口的距离、法兰尺寸、地脚螺栓孔的距离等应符合随机图样和技术文件的要求；4.2.4 根据装箱清单，检查随机图样、技术文件应齐全；4.2.5 根据随机图样及技术文件，检验机组的组合件、零部件、备品备件的规格、型号、数量及外观质量；4.2.6 随机文件提供的专用工具及计量器具，应清点造册、妥善保管，保证使用；4.2.7 对重要的零、部
8、件及材料还应作品质检验。4.3 随机带的机组间和油系统管道组成件及管道支撑件的开箱检验4.3.1 随机带的管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并按国家规定现行标准进行外观检验、不合格不得使用。4.3.2 合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法进行复查，并做标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批次（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）抽查数量不得少于一个。4.4 施工现场应具备的条件4.4.1 土建基础验收合格，资料报验齐全；4.4.2 热泵、产品气压缩机底座就位后，热泵、产品气压缩机钢结构需施工完毕，且有相应的技术资料；4.4.3 施工用水、电、气和照明应
9、接通，且具备使用条件。4.4.4 施工现场必须备有足够的消防器材。4.4.5 备齐施工用机具及计量器具，计量器具周检合格，精度等级满足测量要求。4.5 到场压缩机的保管4.5.1根据现场实际情况和到货清单，由于压缩机零部件较多，为了防止零部件丢失，大型部件放现场（产品气压缩机放基础北侧，热泵压缩机放基础南侧），如压缩机及配套定子及转子、公用底座等；小型零部件需放业主仓库，如仪表部件，随机带的油管等。4.5.2设备到货后由于压缩机钢结构框架未施工完，大型部件摆放在现场，所以需搭设脚手架形成保护区域并用彩条布或者帆布进行遮盖。4.5.3凡与机器配套的电气、仪表等设备及配件，应由各专业人员进行验收，
10、妥善保管。5. 基础验收及处理5.1 基础移交时，应有质量合格证明书及测量记录，在基础上应明显地标示标高基准线，基础的纵横中心线，机组基础沉降观测点，并移交机组就位前的基础沉降观测记录。5.2 基础外观检查，不得有裂纹、空洞、露筋等缺陷。按土建基础图及机器技术文件，对基础的外形尺寸和位置进行复测检查，其偏差应符合下表的规定（表5-1）。 表5-1序号名 称允许偏差（mm）检验方法1基础坐标位置（纵横轴线）5钢尺检查2基础上平面外形尺寸凸台上平面外形尺寸凹穴尺寸202020钢尺检查3基础各不同平面的标高020水准仪或拉线、钢尺检查4基础上平面的水平度每米全长510水准仪或拉线、钢尺检查5基础垂直
11、度每米全高510经纬仪或吊线、钢尺检查5预留地脚螺栓孔中心位置深度孔壁的铅垂直度（全深）520010吊线、钢尺检查5.3 机组安装前应对基础作如下处理5.3.1 需要灌浆的基础表面应铲出麻面，麻点深度一般不小于10mm，密度每平方分米35个点，基础表面不允许有油污或疏松层。5.3.2 螺栓孔内的碎石、泥土等杂物和积水必须清除干净。5.3.3安装采用无垫铁安装法；设备底板上带有调整顶丝，安装时在调整顶丝对应的基础表面上设置一块100mm2方形钢板，厚度为10-20mm。在方形钢板居中位置钻个半球形顶丝孔，用高强度混凝土使其与基础结合。5.3.4机组找平、找正后用无收缩混凝土灌浆，并捣实二次灌浆层
12、，待混凝土强度达到设计强度的75%以上时，松掉顶丝，对称均匀地拧紧机组所有地脚螺栓，复测机组水平度6. 产品气压缩机机组安装6.1机组的初找平、找正6.1.1产品气压缩机组;DMCL11062MCL1107是以定子、隔板、密封组合件、轴承组合件、定子公用底座及转子等分别运到现场。其安装方法如下6.1.1.1按图纸中汽轮机、压缩机公用底座、高底压段位置，决定先后吊装顺序，将机组壳体吊装就位；6.1.1.2用水平仪调整机组壳体的纵、横水平度6.1.1.3按图纸规定（在静态工况下）数据，将机组中心线进行对中；6.2压缩机组的机壳与隔板清洗、检查组装和各部分间隙的测量调整6.2.1现场组装安装的离心式
13、压缩机需要清洗及各部间隙的检查、调整，组装前，应熟悉图纸等技术文件，并向工人作技术交底。6.2.2压缩机清洗及各部间隙的检查、调整、组装的程序；机壳与隔板转子密封装置机壳闭合联轴器组装轴承轴承座检查主要是对机壳、主轴、叶轮、导向叶轮，止推盘和密封等进行外观检查。对外观检查有疑问者，可根椐情况进一步用着色渗透法、超声波探伤等无损探伤法检查。对在检查中发现的问题应与有关部门及人员研究处理方法。6.2.3机壳检查与安装6.2.3.1检查机壳的外观，不得有裂纹、夹渣、气孔、铸砂和损伤等缺陷；6.2.3.2壳体的水平或垂直剖分面应完好无损，接合面自由结合时，间隙不应大于0.08mm，或每隔一个螺栓拧紧后，间隙不应大于0.03mm;6.2.3.3轴承箱内的铸砂、杂物等应清理干净。6.2.4机壳安装在底座支撑面上后，应检查以下各项内容；6.2.4.1底座支撑面与机壳支座底面应紧密结合，自由状态下，宜用0.03mm的塞尺检查，不得塞入为合格；6.2.4.2底座支承面与轴承座底面应严密接触，应用0.05mm的塞尺检查，不得塞入为合格；6.2.4.3支撑滑销系统的联系螺栓、滑动
