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1、一适用范围：1、泥浆护壁灌注桩适用于地下水位以下的粘性土、粉土、砂土、填土、碎（砾） 石土及风化岩层，以及地质情况复杂、夹层多、风化不均、软硬变化较大的岩层; 冲孔灌注桩除适应上述地质情况外，还能穿透旧基础、大孤石等障碍物，但在岩 溶发育地区应慎重使用.2、沉管灌注桩适用于粘性土、粉土、淤泥质土、砂土及填土；在厚度较大 灵敏度较高的淤泥和流塑状态的粘性土等软弱土层中采用时，应制定质量保证措 施，并经工艺试验成功后方可实施.3、夯扩桩适用于桩端持力层为中、低压缩性粘性土、粉土、砂土、碎石类 土，且其埋深不超过 20m 的情况.二泥浆护壁成孔设备：钻孔机具及工艺的选择,应根据桩型、钻孔深度、土质情
2、况、泥浆排放及处 理等条件综合确定。对孔深大于30m的端承桩型，宜采用反循环工艺成孔或清孔.1、正循环钻机正循环钻机主要由动力机、泥浆泵、卷扬机、转盘、钻架、钻杆、水笼头和 钻头等组成。常用正循环回转机的型号、规格及技术性能见下表：钻机型号钻孔直径(mm)钻孔深度(m)转盘扭矩(kN.m)驱动能力功率(kN)钻机质量(kg)主卷扬机副卷杨机GPS10400120050& 029.419。6378400SPJ 3005003007。029.419.6606500Spc50050013.49。09。87526000500SPC60050060011. 57523900GQ80600800405。5
3、30.0222500XY5G500-12004025。040.04580002、反循环钻机:反循环钻机由钻头、加压装置、回转装置、扬水装置、接续装置和升降装置等组成。常用反循环钻机型号、规格及技术性能见下表：钻机钻孔直径钻孔深度转盘扭矩动力功率质量生产型号(mm )(m )(kN - m)(kW )(kg )丿家QJ25025001006& 69513000郑州ZJ150-11500701003.5,4。9,7.2,19。5510000郑州6红 星-4006504002.5,3.5 ,5O 0 ,13.2409700郑州SPC500200-11815000天津300H70030080GJC10
4、0015004014。011815000天津40HFGJC-40F天津GPS1580015005017o 73015000上海700G-410005020.020无锡BRM08120040-604.28.7226000武汉BRM1125040-603。3-12.1229200武汉BRM2150040-607。02& 02813000武汉BRM4300040-10015.0-80.07532000武汉BRM-4A1500300040-8015,20, 30,40 ,7561877武汉55,80GJD1500-5039.26320500张家口15002000三抗拔桩施工方案3。1施工工艺：采用反循
5、环施工法,反循环施工是泥浆自孔口流入孔内，利用砂石泵，通过钻头、钻杆将 孔底携带钻碴的泥浆抽吸到孔外的循环。3.2主要施工设备: 3。3泥浆制备和泥浆处理：泥浆的作用：泥浆是由高塑性粘土或澎润土与水的拌合物 ,并根据需要， 掺入少量的其它物质，如纯碱、CMC （羧甲基纤维）等，以改 善泥浆的品质。在钻孔时，泥浆是将钻孔内不同土层中的空隙渗填 密实,使孔内漏水减少到最低程度 ,以保持护筒内较稳定的水压 .同时, 泥浆的密度大于水的密度，且具有触变性，即静止时有一定的静切力, 搅拌时有一定的流动度。它在孔中的液面要高出地下水位0.5 1.0m，因此，泥浆所产生的液柱压力可以平衡地下水压力，并对孔壁
6、产生一定的侧压力，成为孔壁的一种液态支撑。同时泥浆中胶质颗粒的分子，在泥浆的压力下渗入孔壁表层的孔隙中，形成一层泥皮，促使孔壁胶结，从而起到防止塌孔、保护孔壁的作用。在泥浆循环排 土时，另外，在泥浆循环排土时,还有携渣、润滑钻头、降低钻头发 热、减少钻进阻力等作用。因此，除能够自行造浆的粘性土层外 ,均 应制备泥浆.制浆采用泥浆搅拌机，拌制的泥浆贮存在泥浆池或钢制泥浆箱内备用。泥浆的性能指标： 拌制泥浆应根据施工机械、工艺及穿越土层进行配合比设计 .澎 润土泥浆按下表的性能指标制备.泥浆性能指标项次项目性能指标检验方法1相对密度1。11。15泥浆密度计2粘度1025s50000/70000 漏
7、斗3含砂率95%量杯法5失水率 3mL/3min失水量仪6泥皮厚度13mm/30min失水量仪7静切力1min20 静切力计8稳定性0。03g/cm29pH值79pH试纸3。4泥浆护壁的规定：施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位 1.0m 以上,在受水 位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1。5m以上。在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至浇注水下混凝土. 浇注混凝土前，孑匕底500mm以内的泥浆相对密度应小于1。25 ;含砂率8%;粘度28s在容易产生泥浆渗漏的土层中应采取维持孔壁稳定的措施。3.5废泥浆和钻碴的处理:灌注桩施工时所产生的废弃物有钻孔形成的弃土、变质后不能循环使用的护壁泥浆废液，还
8、有施工结束时所应剩余的护壁泥浆.其中任何一种都会对周围环境造成污染.所以，在对废弃泥浆 进行处理时应遵守有关环保规定，不能随意排放。钻孔形成的这些废弃物，其含水量相当高，且因掺有水泥等， 使其 pH 值增高。另外,其中还有以膨润土为主的护壁泥浆液复合 材料。所以，在处理这些废弃物时将产生较大的难度，这是在进 行灌注桩施工时应特别注意的事情。废泥浆和钻碴的处理，一是对可以再生利用的废泥浆,将其中土屑、粗粒杂质等钻碴清除 后重新利用；二是把无法再生利用的废泥浆靠沉淀池沉淀一段时 间，然后挖出，在场地上进行自然脱水，最后装车外运至弃土地 点。或者将初步沉淀后的厚质的废弃泥浆用密封的罐车外运 ,倒 入
9、暂无影响的坑和低洼地内.3。6 试桩:在设计桩位进行试桩，共2根（ZJ1及ZJ2各1根），通过试 桩验证钻孔工艺是否适应水文及工程地质条件。试桩时详细记录 地层地质，水位标高、塌孔位置、钻孔进尺速度及成孔时间、泥 浆用量及泥浆性能指标等 ,作为正式施工参数，必要时或调整施 工方案。3。7施工顺序：根据试桩参数调整及确定施工方案，按以下顺序进行正式施 工：埋设护筒：泥浆护壁成孔时,宜采用孔口护筒具作用是保 证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作 ,它还起存贮泥浆，使其高出 地下水位和保护桩孔顶部土层不致因钻杆反复上下升降、机身振 动而导致塌孔的作用。护筒应按下列规定设置 护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与
10、桩位中心的偏差不得大于 50mm； 护筒一般用48mm钢板制作，其内径应大于钻头直径100mm.其上部宜开设12个溢浆孔；护筒的埋设深度:在粘性土中不宜小于10m，砂土中不宜小 于1.5m,其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求，一般高出地 面或水面 400600mm；受水位涨落影响或水下施工的钻孔灌注桩 ,护筒应加高加 深，必要时应打入不透水层。安装钻机。钻进： 在松软土层中钻进，应根据泥浆补给情况控制钻进速度； 在硬层或岩层中钻进速度以钻机不发生跳动为准。 为了保证钻孔垂直度，钻头上应设置不小于3倍直径长度 的导向装置. 加接钻杆时，应先停止钻进，将钻具提离孔底 80 100mm ,维持冲洗液
11、循环1 2min,以清洗孔底，并将管道内的 钻碴携出排净，然后停泵加接钻杆。钻杆连接应拧紧上牢，防止 螺栓、螺母及操作工具等掉入孔内。 钻进过程中如发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆时，应停钻， 待采取相应措施后再钻进。第一次清孔：第一次清孔的目的是使孔底沉碴（虚土）厚 度、循环液中的钻碴含量和孔壁泥皮厚度符合质量要求，也为下 一工序在泥浆中灌注混凝土创造良好条件 .当钻孔达到设计深度 后应停止钻进，此时稍提钻杆，使钻斗距孔底1020cm处空 转，并保持泥浆正循环， 将相对密度为 1。051.10 的不含杂质的新浆压入钻杆,把钻孔内悬浮较多钻碴的泥浆置换出孔外.第一次清孔应达到以下要求： 距孔底 5
12、00mm 以内的泥浆相对密度应小于 1。25。 含砂率8%，粘度28s. 孔底沉磴厚度5 100mm。测定孔壁回淤厚度。吊放钢筋笼.插入导管。第二次清孔:在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土，这段时间间隔较长 ,孔底难免会产生新的沉碴，所以待安放钢筋笼及插入导管后，再利用导管进 行第二次清孔。清孔方法是在导管顶部安设一个弯头和皮笼，用 泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴 ,清孔标准 是孔深达到设计要求，复测沉磴厚度在100mm内.二次清孔完成后，立即进行混凝土浇注。(10)拔出导管，拔出护筒。3.8钢筋笼制作：钢筋的种类、钢号及规格尺寸应符合设计要求；钢
13、筋笼的绑扎场地宜选择现场内运输和就位都比较方便的地方；钢筋笼的绑扎顺序是先将主筋间距布置好，待固定住架立筋 后，再按规定的间距绑扎箍筋。主筋净距不得小于 3倍混凝土粗 骨料粒径。主筋与架立筋、箍筋之间的接点固定可用电弧焊接等 方法钢筋笼主筋上每隔一段距离设置混凝土垫块，昆凝土垫块 规格应根据保护层厚度及孔径确定。为防止钢筋笼在搬运、吊装和安放时变形，钢筋笼每隔2.02.50m 设置加劲箍一道，加劲箍宜设置在主筋外侧。钢筋笼安放：钢筋笼安放入孔要对准孔位，垂直缓慢地放 入孔内，避免碰撞孔壁。钢筋笼放入孔内后，要立即固定好位置。钢筋笼可采用逐段接长放入孔内。先将第一段钢筋笼放入孔中，利用其上部架立筋暂时固定在护筒上部,然后吊起第二段钢筋笼对准位置进行施焊连接。钢筋笼安放完毕后,要检测确认钢筋笼顶端的高度。钢筋笼同一截面上主筋焊接接头不得多于主筋总数的50%。钢筋笼制作偏差：项次项目允许偏差(mm )1主筋间距102箍筋间距或螺旋筋螺距203钢筋笼直径104钢筋笼长度503.9混凝土水下灌注：施工顺序 安设导管. 将隔水栓与导管内水面贴紧 灌注首批混凝土。 剪断铁丝，使隔水栓下落至孔底。 连续灌注混凝土，提升导管. 混凝
