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1、油罐施工方案目 录1、工程概况32、编制依据33、油罐制作安装施工34、防腐施工175、保温施工206、工程进度计划及进度控制措施267、现场安全、环境保护体系与措施298、安全技术措施321、工程概况 本方案是针对宁波现场油罐制作安装编制的。2、编制依据2.1 立式圆筒形钢制焊接罐施工及验收规范GBJ128-90；2.2现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-1998。2.3 化工设备安装工程质量检验评定标准HG 20236-1993。2.4 工程建设安装工程起重施工规范HG_20201-2000。2.5 机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-1998。2.6石油
2、化工静设备安装工程施工质量验收规范GB 50461-2008。2.7 石油化工设备安装工程施工质量检验评定标准SH3514-2001。2.8钢制焊接常压容器JB/T4735-1997。2.9钢制化工容器制造技术要求HG/T20584-1998。2.10企业施工技术经验、技术装备等。3、油罐制作安装施工3.1 施工方法容积2000m3以上（含2000m3）采用液压顶升倒装法安装罐；2000m3以下贮罐亦采用倒装法，但采用倒链提升（在罐壁周边布置多个倒链）。采用倒链提升施工法、液压顶升安装贮罐方法和油罐倒装施工示意图分别如下图所示：拉筋吊具5t葫芦罐 壁组装带板涨 圈罐 顶图 倒链提升装置示意图图
3、 液压顶升系统示意图罐 体待组装带板提升支架千斤顶建筑内容a1.罐底铺板焊接、无损检测、酸洗2.组焊上部第一圈壁板3.组焊罐顶4.设置提升吊具以 此 类 8.起升组焊上部第三圈壁板7.组对上部第三圈壁板6.焊接上部第二圈壁板5.起升组对上部第二圈壁板 9.组对底圈壁板10.焊接底圈板、罐底角缝11.组焊附件12.充水试验、沉降观测、交工验收图 油罐倒装施工示意图建筑内容a3.2 施工工艺程序贮罐倒装法施工程序图底板予制检查焊缝检查材 料 验 收基 础 验 收样 板 制 作底板铺设、焊接顶盖预制几何尺寸检查壁板预制几何尺寸检查焊缝处理底板焊缝真空试验画罐壁外圆线围第二带板焊接纵缝围第一带板焊接纵
4、、环缝上口水平度检查内表面半径、圆整度检查罐内脚手架搭设顶 盖 安 装 焊 接壁板铅垂度检查内表面半径检查圆 整 度 检 查消 根、 打 磨顶盖焊缝真空试验提升机械调试检查安装液压提升系统或导链提升机械壁板预制几何尺寸检查焊缝酸洗顶升(1)、(2)带板围第(3)带板焊接纵、环缝顶升 (1)、(2)、(3)带板围板顶升直到最下带板底板与壁板角焊缝焊接附件及内件或内浮盘安装充水、沉降试验防 腐、 保 温总体交工验收罐内清扫检查现 场 清 理焊缝外观检查RT 检 查缺陷修补、返修工卡具拆除、修磨计 量 标 定罐体局部凹凸度罐壁垂直度罐壁总高度联合检查3.3油罐制作安装3.3.1 材料的验收及管理建造
5、罐选用的材料和附件应符合设计以及规范要求，材料代用应有业主批准手续，并具有质量合格证明书或质量合格复验证书。 建造罐选用的钢板必须逐张进行外观检查，无严重损伤和变形。钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合钢板厚度的允许负偏差规定；采取措施，不锈钢构件与碳钢等材料隔离，防止不锈钢板二次污染。 钢板表面不得有分层、气泡、结疤、拉裂、折痕、夹杂和压入的氧化皮。 用于安装的钢板均采用记号笔记录其它相关信息，要求验收时按罐号、用途、材质分类堆放.为防止串用，材料员应根据其用途及适用场合建立发料帐簿。 施工班组应根据技术人员提供的材料计划领料、并复查无误后方可用于下料安装。罐用钢板在下料
6、过程中应做好标记移植工作。用于罐焊接用焊条必须具有质量合格证书，其内容包括熔敷金属的化学成分和机械性能。 应设立焊条库保管和堆放焊条，并有专人负责，焊条应分类堆放，严格按要求烘烤发放，并作好记录。施工前根据所提供的材料规格尺寸绘制详细的设备排版图，报业主或监理确认。 施工现场应铺设钢平台一座，规格15m20m，平台板用16mm钢板，钢板下用红砖做条形基础。 配备必须的施工用不锈钢专用机索具、计量器具；施工过程中严禁不锈钢与碳钢接触。3.3.2基础验收 罐施工前应按相应的基础设计文件要求和规范验收基础并做好记录。 基础应具有足够的承载能力。 有混凝土环墙时，支承罐壁的基础表面在任意10米圆周上，
7、其标高偏差应在6mm之间，整个圆周上其标高偏差应在12mm之内。 无混凝土环墙时，支承罐壁的基础表面在任意3米圆周上，其标高偏差应在3mm之间，整个圆周上其标高偏差应在12mm之内。基础沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。3.3.3胎具及样板制作胎具制作由于罐壁薄，壁板找圆后，如存放不妥将会产生变形，由此根据罐容积不同，曲率半径不同，特制作5000m3、3000m3、2000m3、1000m3 、500 m3罐体壁板胎具各一套或多套，如下图所示：R121675ab图 壁板胎具形式容 积a(mm)b(mm)R3000m360001600罐半径样板制作罐在预制组装及检验过程中所使
8、用的样板要求如下:e2e1图 弓形边缘板对接接头间隙弧形样板弦长不得小于2m，对于每种规格的罐各制作2块。直线样板长度不得小于1m。 测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m，制作2块。 样板厚度采用=0.75的钢皮制作。3.3.4预制加工预制加工宜根据安装程序依次进行，以满足要求，预制好的板材应分别制作好标记以利于后续安装施工。 底板预制 底板预制应根据设计图纸进行。 罐底的排板直径应按设计直径放大0.1%0.2%，以补偿焊接收缩。 弓形边缘板的对接接头宜采用不等间隙(如上图)，外侧间隙e1宜为6 7mm，内侧间隙e2宜为812mm。 底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于300mm。 弓形
9、边缘板的尺寸偏差应符合下表、图规定：图 弓形边缘板尺寸测量部位图AEBDFC 测量部位允许偏差(mm)长度AB、CD宽度AC、BD、EF2对角线之差|AD-BC|3 每块罐底板应平整，不得有突变，局部凹凸度用直线样板检查，其间隙不应大于5mm。 壁板预制 壁板在切割预制前，应按设计图纸尺寸及相应规范进行排版。 各圈壁板的纵向焊缝宜沿同一方向逐圈错开，相邻两圈壁板的纵向接头错开最小距离应为下圈壁板5倍板厚。 底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于300mm。 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁对接焊缝中心至少应为8倍焊缝尺寸，且不得小于250mm。 包边角钢对接接头与壁板纵
10、向焊缝之间的距离不得小于200mm。 壁板宽度不得小于1.8m。 壁板尺寸允许偏差应符合下表、图规定:测量部位允许偏差(mm)宽度AC、BD、EF1长度AB、CD2对角线之差AD-BC3直线度AC、BD1AB、CD2AEBDFC图 壁板尺寸测量部位图 壁板卷制后，应立置在平台上，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。卷制后的钢板其堆放运输可利用专用弧形胎具。 拱顶预制拱顶支撑预制可在专用胎具上利用液压千斤顶压制成设计弧度，再拼焊成型。顶板其排板、搭接量应符合设计图纸，根据施工便利原则，可先在地面预制成大片或单板铺设均可。 构件预制 抗风
11、圈、加强圈、包边角钢拱顶支撑等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，放在平台上检查，其曲度不超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。 热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量不应超过1mm。 预制浮顶支柱时，应预留出80mm的调整量。3.3.5组装焊接技术要求 焊接资格焊接前应具备合格的焊接工艺评定，并制定相应的焊接工艺规程以指导现场施焊，焊工应具有相应的焊接资格证书。 罐底的组装焊接 底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm范围内不刷。 底板铺设前，应在基础上划出十字中心线，按排板图由中心向两侧铺设中幅板和边缘板，找正后采用卡具或定位焊固定。
12、中幅板的搭接宽度允许偏差为mm。 中幅板应搭在边缘板上面，实际搭接宽度应按设计要求，两板搭接部分应紧贴，局部间隙不应大于1mm。 搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，具体切角尺寸参见设计图纸，在上层底板铺设前应先焊上层底板覆盖部分角焊缝。 中幅板焊接时，应先焊短焊缝后焊长焊缝，初层焊道应采用分段退焊或跳焊法，由中心向边缘施焊。 边缘板的焊接，应首先施焊靠外缘300mm部位焊缝，在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩焊缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊。 收缩缝的第一层焊接，应采用分段焊或跳焊法，并采用较
13、小的焊接线能量施焊。 罐底与罐壁连接的角焊缝，应在底圈壁板纵缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐内、外延同一方向分段焊接初层焊道应采用分段焊或跳焊法。11 底板焊接完毕，在底板上划出单盘和罐壁板的参考圆。12 罐底板焊接工艺及顺序，应确保焊接后其不平度小于变形长度的2%且小于50mm。 壁板的组装焊接 罐壁组装采用液压顶升倒装法施工。 弓形边缘板对接焊缝无损检测合格后，在底板上划出罐内径圆，每隔800mm点焊一角铁爪，然后以此为基准进行罐壁安装。 单圈壁板安装垂直度允许偏差不大于0.3%H(H为单圈壁板高度)。壁板对接接头的组装间隙、坡口型式、尺寸应符合设计要求。 壁板组装时，应保证内表面平齐。 罐壁的焊接，应先焊纵缝后焊环缝，当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。顶圈壁
