硫化工艺过程

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1、硫化工序工艺规程一、硫化过程输送带在平板硫化机上 （单层或双层）采用恒温分段硫化。硫化前检查好半成品的规格， 配用相应厚度的垫铁和顶铁，带胚拖入平板空间按规定拉伸后，用低压将垫板顶起， 再换用高压顶紧，并按工艺标准中规定条件进行硫化。二、带胚硫化拉长规定（一）涤棉帆布输送带4层及4层以下拉长3-4%5层及5层以上拉长3.5-4.5%浸胶涤棉帆布输送带拉长量相应减少0.5%。花纹输送带拉长： 鱼骨花纹输送带拉长 3-4个花纹 圆柱花纹（高倾角）输送带拉长1-1.25个花纹。（二）尼龙、EP输送带：0.5-1%一、成品胶带冷定伸规定（一）涤棉输送带 2-3%尼龙输送带4.5-5%EP 输送带 2-

2、3%（二）冷定伸方法：成品胶带出锅以后，待下锅硫化拉长一结束，应立即用拉出机将胶带拉直，然后开动冷伸夹板按照规定冷伸量进行冷定伸，并须开动风扇降温，其间隔不得多于1分钟。下锅前5分钟关闭风扇，落下冷伸夹板。（三）两条胶带接头时或第一锅与最后一锅与牵引带有接头时，涤棉输送带与EP输送带冷伸量可减少至1-2%，尼龙输送带冷伸量可减少至2-3%。二、硫化压缩比规定涤棉帆布输送带：8-18% （包括耐寒、耐热、耐酸碱、耐油）尼龙、EP输送带：8-15%注：应按带胚实际厚度计算配备垫铁。三、硫化条件（包括硫化方法、硫化温度、硫化时间、硫化压力）（一）硫化方法的规定不闭汽只预热的输送带：各种运输带均采用不

3、闭汽只预热的方法，其方法如下：带胚上锅后低压预热1-2分钟，放高压1-2分钟，预热时间计算在正硫化时间内。（二）硫化温度及时间的规定硫化温度时间按下表及说明执行序号输送 带种 类及 硫化 方法带胚 厚度mm硫化温度C 蒸汽压力（MPa）及硫化时间T（分钟）153C(0.42MPa)150 C (0.38MPa )147 C(0.35MPa)144.7 C(0.32MPa)1棉帆 布输 送带25mm及以下T=6+0.7P+1.6(A+B)T=9+0.7P+1.6(A+B )T=12+0.7P+1.6 (A+B)T=14+0.7P+1.6(A+B)（单条 或双 层单条）25mm及以上T=8+0.7

4、P+2(A+B)T=11+0.7P+2(A+B)T=14+0.7P+2(A +B)T=17+0.7P+2(A+B)2棉帆 布输 送带 （双条 或双 层双条）25mm及以下T=9+0.7P +1.6(A+B)T=12+0.7P+1.6 (A+B)T=14+0.7P+1.6(A+B)25mm及以上T=11+0.7P+2(A+B)T=14+0.7P+2(A +B)T=17+0.7P+1.6(A+B)3全丁 苯耐 热耐 酸碱 输送 带（双层 单条 或双 条）25mm及以下T=14+0.7P+1.6 (A+B)T=17+0.7P+2(A+B)25mm及以上T=17+0.7P+2(A +B)T=22+0.

5、7P+2.5(A+B)4氯丁 耐酸 碱油、 热花 纹氯 丁耐 酸输 送带 （单条 或双 层单条）25mm及以下T=17+0.7P+2(A+B)25mm及以上T=22+0.7P+2.5(A+B)5出口 输送 带25mm及以下T=14+0.7P+1.6(A+B)25mm及以上T=17+0.7P+2(A+B)6棉帆 布花 纹输 送带25mm及以下T=15+0.7P+1.6(A+B)25mm及以上T=18+0.7P+2(A+B)7维纶 输送 带T=15+2.1P+2.1(A+B)8尼龙、EP输送带25mm及以下T=12+0.7P+1.6 (A+B)T=14+0.7P+1.6(A+B)25mm及以上T=

6、14+0.7P+2(A +B)T=17+0.7P+2(A+B)9耐高 温输 送带155C(0.45MPa) T=14+0.7P+1.6(A+B)说明：1、当NN250 EP250时布层数P的系数应改为 0.8分NN3O0 EP300时布层数P的系数应改为 0.9分 NN350 EP350时布层数P的系数应改为1.0分2、表内：T正硫化时间（分）计算到小数点后一位，四舍五入。P 胶带布层数A、B上、下覆盖胶厚度 mm3 、耐高温输送带硫化条件限于113-胶料。4、 如无特殊规定，普通、耐热涤棉帆布输送带均采用0.35MPa汽压硫化。5、带宽在500及500mm以下，而布层又是 3层及3层以下的带

7、子允许并条硫化。6、 耐寒输送带硫化条件，同棉帆布输送带（出口耐寒输送带按出口输送带条件及有关 规定）。7、 耐热花纹输送带按上表 4项执行，与并锅硫化的耐热输送带亦采用0.32MPa汽压 的条件按时间长者硫化。&与花纹输送带配锅硫化的棉帆布输送带，只限于布层数为5-6层，而硫化时间相差又不超过土 5分钟者，并按时间长者硫化。9、耐热阶梯形输送带硫化时间计算：阶梯布层不作为硫化时间计算的布层数，覆盖层厚度以最厚（包括填充胶）部分计算硫化时间。10、试制或其它类型输送带，应按技术通知执行。11、硫化温度以仪表的显示温度为准，以汽压表的显示为参考。（三）硫化压力硫化过程中带胚所用的单位压力为1.8

8、2.5MPa。尼龙、EP输送带单位压力2.0MPa以上。各平板硫化不同宽度的输送带，其进水管压力和带胚所受单位压力的关系请查阅输送带硫化 单位压力，进水管压力硫化带宽对照表。（四）硫化有关技术规定1、双层硫化不同规格带子及可连接硫化的带子，仅限于：两条带子硫化时间相差不超过 5 分钟， 按时间长者硫化， 但二条输送带的硫化拉长必须是同一档次， 并且将层数多的带 子放在平板下层进行硫化。2、当班硫化过程中，如遇盘根或水门漏水，水压突然下降至规定以下时，只允许硫化 完成该段输送带，压力不恢复正常时，不得继续硫化。3、硫化过程中发生问题必须中断硫化30 分钟以上时，应关闭进汽管阀门，并用杠子将带子垫

9、起，使其全部离开热板。4、硫化出锅时，开车者必须注视平板内的输送带，如发现起泡，应立即戳穿，开出锅 口后再用刀将泡剖开以防汽泡膨胀扩大，造成严重损失。5、如停机换盘根，应关闭进汽管阀门，平板升温时应使用杠子，将带子垫起使其全部 离开热板。6、星期六最后一班作业结束时，应把已硫化完的输送带向带胚方向全部拖回，平板内 不允许存放胶带。7、硫化用硅油作隔离剂时，其配比为： 硅油：汽油 =1：20( 重量比 )8、 带胚装锅偏装不得超过 50mm遇带胚偏压时允许调正铁板偏装，调正量不超过100mm9、输送带测长和商标贴法(1) 输送带硫化时要逐锅测量带胚和成品长度。(2) 商标位置在带子两端2米内和中

10、间部位每间隔约 1520米，在距带边100mm处贴商标标志一套( 包括商标、规格、生产年月、机台、班次、合同号、批号 ) 。(3) 在本班生产第一锅前头和最后一锅后头加贴本班班次标识，在胶带的两头部的商标处同时加贴产品使用说明书。在带子两端各30cm处加贴一套生产班次标志，以确认短尺原因。(4) 不合格品应将商标抹去，处理品不贴商标。10、允许带子串锅硫化，但每条带子不允许超过三次串锅；每条带子局部不得重复硫 化三次。11、两条不同宽度的带子，不能并条硫化。12、 并锅硫化的带子，上下格两带子带宽相差不得超过200mm单位压力以带宽大者为 准。13、同宽度输送带硫化，其接头硫化方法如下：(1)

11、 用汽油擦净带头 (搭接头 )按带头成型尺寸图进行联接。(2) 两带头必须接直，以免影响硫化拉伸。(3) 输送带对接处， 须用同类胶布条补足带头处的厚度， 以利同规格带接头进大锅硫化 和防止端部覆盖层的流失。(4) 接头平板提前 10 分钟放汽，硫化后关闭汽门，放汽时及闭汽时，带胚必须离开热 板，防止带胚受烘。(5) 接头硫化条件：汽压：0.50.6MPa;进水管压力 9.011.0MPa硫化时间：棉帆布带芯 T=6+P(分);尼龙、EP帆布带芯T=6+P(分);维纶带芯T=8+2P(分)。P- 为接头处的布层数14、对于不同宽度的胶带或胶带的第1 锅和最后一锅的首尾两端接头时， 应使用牵引带

12、，其接头硫化方法同第 13 条，接头部位需硫化两锅，硫化的胶带的宽度与接头用的牵引带宽相差不得大于 200mm。15、输送带硫化时应使用定中心装置，三套定中心装置的刻度尺必须一致，当并锅硫 化不同宽度的输送带时， 定中心装置竖辊以宽度大者为准， 宽度小的胶带两侧距竖辊的距离 应相同。16、硫化完毕的胶带，因故不能立即出锅时，应落锅，但不得松开夹板，如确实需松开夹板时，松开后应尽快将胶带重新夹持并拉长到原硫化拉长量， 以免胶带在锅内严重收缩。17、尼龙、 EP 输送带：带胚进入平板中，其两边应分别离开垫铁2-4mm。18、遇特殊情况需对帆布芯输送带再加接一定长度带胚或胶带时：(1) 如胶带接胶带时，按环形带接头的有关规定，且加接长度至少 10 米。(2) 如胶带接带胚时，接头阶梯应为 0.5 米长，加接长度至少 10 米。(3) 如带胚接带胚时，接头阶梯应为0.5 米长，加接长度至少4米(距最近布头 ) 。帆布较厚，强度在 250N/mm以上的胶布接口处应填补同贴胶相同的油皮胶。