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1、制程检验作业控制流程对生产过程中影响产品质量的各个因素进行控制，确保产品质量满足规定要求，特制订本流程。2.0适用范围本流程适用于生产过程中对产品质量有影响的各因素的控制。3.0职责3.1生产部负责产品生产过程中各环节的全面质量控制及设备、工装的总体控制，品质异常责任部门负责在一个工作日内处理完毕，否则部门负责人承担同等质量损失责任。3.2销售部负责客户对质量要求的沟通并及时将客户对质量的要求书面通知生产部、品质部。3.3技术部负责生产所需的各类工艺技术文件（产品规格书、作业指导书等）和资料的编制及提供；3.4品质部负责生产过程中各环节产品质量的检验、试验和检验标准（包装检验标准、注塑检验标准
2、等）的编制。3.5相关采购人员负责生产所需的各类物资的采购质量。3.6副总经理负责生产过程中各项质量活动的组织、计划、协调和管理。3.7总经理负责生产过程中影响生产质量的各项资源的配置。3.8各车间、仓库负责各项生产过程中质量控制活动的具体实施。4.0制程检验流程4.1制程检验流程图4.2.1生产计划的制订4.2.1.1销售部应根据已接受的合同或订单中的各项内容和要求，及时编制生产任务单，在明确产品名称、规格、数量、交付时间的同时，应将顾客对产品特性、质量、工艺等方面的要求及时通知技术开发部、品质部会审，报生产副总经理审批后，发放给PMC部。4.2.1.2PMC部根据生产任务单中的要求并确认客
3、户要求和产品库存情况，以及各车间的实际生产状况，及时编制车间周生产计划，在明确各车间所应生产的产品名称、规格、数量、完成时间的同时，各车间应着重注意产品特性、质量、工艺等方面的要求。4.2.1.4车间周生产计划经审批后，应及时发放到各车间、技术部、品质部、PMC部、采购部。4.2.1.5出现下列情况时，可对产品生产计划进行相应调整：4.2.1.5.1由于原材料或设备等原因，确属无法按生产计划进行生产的；4.2.1.5.2合同或订单的更改；4.2.1.5.3其它特殊情况。4.2.2生产的组织4.2.2.1技术部应根据生产任务单、车间周生产计划，及时编制工艺技术文件并向各有关部门提供生产所需的各种
4、产品图样及其它相应的技术文件和资料。4.2.2.2品质部应根据生产计划、采购订单，客户要求等，具体制定、实施质量监控方案和过程中的检具使用、表单填写以及效果的准确判定，并对生产过程各环节的产品质量进行监控和测量。4.2.2.3PMC部物控员应根据车间周生产计划编制物料采购申请单，采购部编制采购单经批准后，并按采购管理控制流程以及产品的实际生产情况，及时组织人员对原辅材料、零配件等进行采购。4.2.2.4各车间主任应根据车间周生产计划要求，及时了解采购情况，以及本车间的实际生产状况，提前做好生产前的各项质量控制准备工作，选择合适的生产设备和工装夹、模具、作业指导书、工位器具等工艺装备和生产辅料，
5、按规定对产品进行生产或装配。4.2.2.5生产部应认真检查各车间生产前的各项质量控制准备工作，协调各部门之间的互相配合关系。对生产过程中的主要质量管理点要重点检查，并记录在案。4.2.3生产过程的质量控制4.2.3.1首检：各工序在生产加工第一件时，对照相关工艺技术要求和产品品质标准进行自检无误后，应通知专职检验员进行首件检验。检验员检验合格后，应将首件部件或产品放置在规定的首件存放处，供生产过程中的比照以及追溯用。批量生产完成后由生产部依实际情况放入批量生产大货中、报废处理或留存作为下次生产首件用。4.2.3.1.1首件检合格，由质检员贴上让步接收标签或签字确认后，方能进行正常生产。首件检不
6、合格，相关工序或责任人不得进行批量生产，应继续进行首件生产，直到首检合格为止，首件确认应在批量生产前10分钟内完成。4.2.3.1.2首检时，检验员应将首检数据如实记录在车间首件检验记录表。4.2.3.1.3当出现如下情况时，均应执行首检操作：4.2.3.1.3.1每批产品开始生产时；4.2.3.1.3.1每天开始生产时或交接班时（对照首件样办）；4.2.3.1.3.2工装模具重新安装调试时；4.2.3.1.3.3设备维修后开始生产时；4.2.3.1.3.4发生连续质量问题或发生有规律的质量问题，经改进后重新开始生产时；4.2.3.1.3.5工艺技术文件更改或工程变更后开始生产时；4.2.3.
7、1.3.6品质部根据生产过程中出现的其他问题，认为需要进行首检时；4.2.3.1.3.7产品使用物料发生改变时。4.2.4自检4.2.4.1各车间主任、班组长在每天的早会上应对员工进行详细的技术规范要求，各工序操作者在开始生产前应认真做好技术准备工作。早会技术要求主要内容是：工艺技术参数、质量要求、容易出现质量问题的管理点及预防措施等。4.2.4.2操作者对自己生产加工的产品应按质量要求进行自检，做到不生产不良品，不传递不良品，不接收不良品。当发现不合格品时，应立即找出原因进行改进，自己不能解决时要及时报告领班或车间主任解决。4.2.5互检4.2.5.1在制品转序时（含工序内转序与各车间之间转
8、序），下道工序接收者应对上道工序的转序产品进行互检，发现不良品应退回上道工序处理，不得对不合格转序产品进行继续加工。4.2.5.2退回上道工序不合格转序产品时，由产品所在工序或部门通知转序方办理退序手续，不良品退库时由产品所在部门开具退料单或报废申请单退回仓库，按不合格品管理流程处理。4.2.6专职巡检4.2.6.1品质部的过程检验员在生产过程中应按照检验规范要求的检验频次一般为两个小时巡检一次、检验标准、检验方法对在制品进行巡检。巡检中发现质量问题记录在品质异常处理单中，并通知直接责任人和责任组长或车间主任进行改进，并重点监督检验，直到合格，不合格品按不合格品管理流程处理，并填写报废品日登记
9、表报废申请表，做为追溯依据。4.2.6.2当生产过程中发现产品终（中）检不良须返工时，要开出返工通知单要求生产部返工处理。当生产过程中发现制程不良率超过公司规定值时或功能、安全、克重超重、注塑周期超时和其它重大质量问题时，过程检验员有权要求责任人及责任部门及班组暂停生产进行改进，并立即开具品质异常处理单通知所在车间主任和品质部经理，并由相关部门会签处理意见，技术部经理和品质部经理可根据需要组织更高级别的质量评审。4.2.6.3专职巡检时要如实填写车间巡检记录表金工、综合巡检记录表车间检验日报表工序检验产量日报表，以备追溯，由当班车间主任在下班前签字确认。4.2.7生产过程中的质量责任：所有质量
10、损失将折算相关费用，追究其相关责任人的责任，并作相应处罚。4.2.7.1生产部经理、车间主任、组长是各负责部门的产品质量第一责任人，不合格品生产者是产品质量直接责任人。4.2.7.2品质部过程检验员是公司授权质量评审责任人，应对专职检验过程与结果负责。专职巡检员未履行职责按规定进行巡检，或不认真履行职责造成漏检、错判造成质量损失时，应对由此产生的质量损失承担30%的责任，70%由生产部门直接责任人和管理人员承担。4.2.7.3由于技术部人为原因造成的质量损失由技术部全部承担。4.2.7.4出现批量报废部门管理人员负连带责任。管理不到位或接到下级报告质量问题未及时处理部门管理人员承担50%责任。
11、4.2.7.5未经首检或首检不合格又未经批准而擅自进行批量生产，操作者应承担全部责任；管理者强制下属进行批量生产，由管理者承担全部责任。4.2.7.6生产过程中因人为因素造成的质量损失，由操作者承担全部责任。4.2.7.7本厂半成品转序质量责任划分按质量责任转移处理。即接收责任人执行互检时发现不合格品又未继续加工时，在按规定退回上道工序后，由上道工序承担全部质量责任；接收责任人对转序的不合格品继续加工时，上道工序全部质量责任由转序接收责任人和上道工序责任人分别承担总损失21%和49%承担，上下道工序质检员各承担15%。4.2.7.8由于来料原因造成质量损失依据外协加工合同或加工协议处理供应商，
12、如本厂须承担的质量损失由相关责任人按4.2.7条承担比例的50%承担。由采购部人为原因造成的质量损失由采购部全部承担。4.2.8公司鼓励员工关心产品质量，对质量管理有贡献，挽回重大质量损失的员工给予相应的奖励。对挽回重大质量损失有直接贡献者，依据其贡献大小，给予501000元的奖励。4.2.9所有奖惩均应由所在部门书面申请，部门经理审核后报总经办（副）总经理或授权人员批准。(副)总经理或授权人员依据质量损失的大小和情节轻重核定责任人承担损失的大小，经批准后的当月兑现。生产过程中的不合格品按不合格品管理控制流程相关规定执行。4.2.10生产过程中其他质量责任认定及奖惩按品质管理制度规定执行。5.0参考文件5.1采购管理控制程序5.2品质管理制度5.3不合格品管理流程6.0记录与表单6.1车间首件检验记录表 4-02-01 6.2品质异常处理单 24-02-02 6.3车间巡检记录表 24-02-03 6.4金工、综合巡检记录表 24-02-04 6.5车间检验日报表 24-02-05 6.6工序检验产量日报表 24-02-06 6.7报废品日登记表 24-02-07
