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1、齿条I台车电机驱动装置I台车t支撑轮电机齿条H导向轮A支撑齿轮轴z向限位（图一）侧围夹具切换台主结构（图二）台车驱动机构驱动装置架夹具夹具停放架驱动装置n夹具输送小车台车轨道夹具工作台输送小车轨道架（图三）驱动装置n（图四）台车驱动与导向（图五）输送小车轨道架（图六）台车轨道调整示图I一、切换台安装切换台安装要求：a、台车三条导轨上平面共面；距离，特别是两条外导轨的内侧导向 面距离要合格、平行。b、台车到达图七所示位置后，图二中的齿条I要与图三、图五中的 齿条n、齿条川共线，即三齿条的齿向平行，衔接处形成的齿槽符合要求，图七所示。1、台车导轨支架的装配与调整1）、装配每条导轨的支架由三段组成（
2、注：为便于调整，先装配每条导轨图六所示的一段，待调整合格后再装其余两段），装配后要保证：a每条导轨上平面平直；b两条外导轨的内侧导向 面的直线度；c相邻齿条衔接质量符合要求；d导轨的上平面与齿条（可近似取齿条的齿顶） 的距离符合要求。并将驱动装置n、输送小车轨道架的各两个支撑装在台车导轨的外支架上（图六所示）。2）、调整a、借盒尺测量，初步调整三导轨的距离，特别是两条外导轨内侧导向面的距离；b、借经纬仪将三导轨上平面调水平，且共面；c、在图六所示的四个支撑，即驱动装置n、输送小车轨道架四个支撑的上平面各取一 相应销孔组成四边形 ABCD （图八所示），调整支架位置（主要是纵向位置）使四边形对角
3、 线AC= BD = 理论值；（该项调整一可保证驱动装置n与输送小车轨道架导轨内侧导向面共面；二可同时保证齿条n、齿条川与齿条I的衔接质量。它是切换台安装的关键工序。）d、再次确认两个外支架内侧导向面的距离及平行度是否合格（关键是平行要合格，距离应以上述对角线的调整结果为准），三条导轨的上平面是否共面；3）、支架地脚螺栓固定先将台车与导轨初步组装，组装的主要目的是检查三齿条衔接是否合格（见图七），同时检查台车的支撑轮、导向轮与导轨的接合是否合格（见图四），其中导向轮与导向面的距离可微调。合格后可将导轨支架的地脚螺栓固定。（图七）三齿条位置示图（图八）台车轨道调整示图n2、组装组装一要保证夹具停
4、放架、台车、驱动装置n、输送小车轨道架以及夹具工作台上供夹具输送小车运行的所有导轨上平面（支撑面）共面、相应导向面共面（参考图九）；二要保证台车的两个驱动齿轮与齿条同步啮合。（1）输送小车运行导轨（参考图九）1）、导轨上平面（支撑面）共面用经纬仪测量调整，对接处高度差应小于0.1mm,不平时应打磨，手感过度光滑即可。2）、导向面共面A、 各装置的两个导向面的平行和距离在装配时要符合要求，相互差不应大于0.2mm ;B、 相邻装置对接处应平滑，面差不大于0.1mm为好，并要打磨至平滑。对接的难点是台车同时要与驱动装置n、输送小车轨道架搭接（图七所示）。只要台车导轨支架的安装与调整符合要求，主要是
5、（图八）中四边形对角线AC- BD=理论值，就首先保证了驱动装置n与输送小车轨道架的同侧导向面共面， 台车若与其不符，可调整轨道支架端头的限位块。（2）、台车的两个驱动齿轮与齿条的啮合要同步（参考图四）。首先两侧齿的 啮合间隙要合格，可通过调整齿轮轴的 Z向位置实现；二是齿轮与齿条 啮合状态一致，即齿轮与齿条均 为同侧相同齿面啮合。齿轮轴与齿轮和联接法兰都是通过账套联结，给调整提供了方便。二、装配中要注意的问题1、台车A、 支架 支架除了前面一、1 “台车导轨支架的安装与调整”中所有要求外，还要保证每条外侧导轨的导向条厚度一致，因为它与后序台车 Z向限位轮的装配有关 （见图四）。B、 台车 台
6、车、输送小车轨道架及驱动装置n上的轨道板的厚度要一致，因为驱动装 置I和n均设Z向限位轮。（图九）夹具输送小车2、夹具工作台（图十）夹具工作台夹具工作台由液压顶升系统和回转台两部分组成，图十所示（回转台详见图十一）。如上图十，装配时要保证顶升系统的线性导轨平行，液压缸顶升同步，升降无爬行。安装时要调整好顶升系统与回转系统的位置关系，保证系统下降时夹具输送小车能顺利在回转台（图十一）上定位。三、关于按照图八进行调整的说明在前面组装中谈到，相邻装置对接的难点是台车同时要与驱动装置n、输送小车轨道架搭接（图七所示）。这就要求驱动装置n和输送小车轨道架首先要处于其理论位置。按照图 八进行调整，将四边形
7、 ABCD调整为矩形，AD、BC分别就是驱动装置n、输送小车轨道架 搭接的理论位置。此调整方法可以排除台车导轨支架和四个支撑等零件的制造误差对驱动装 置n和输送小车轨道架安装位置的影响，影响其位置精度的只是它们各自框架等件的制造误差。按照图八进行调整，可能会导致台车运行导轨的内侧导向面间距与理论值不符，只要两导向面平行，调整导向轮支架（图四）便可满足使用要求。所以，在按照图八调整中还要重 点关注台车运行导轨内侧导向面的平行问题。即在调整中除了满足台车与驱动装置n、输送小车轨道架的搭接要求外，还要满足台车运行导轨内侧导向面的平行。否则，要查明原因进行整改。若四边形 ABCD的对角线AC= BD=
8、理论值时，台车运行导轨内侧导向面的平行超 差，可进行适当调整。例如AC= BD=理论值时，台车运行导轨内侧导向面的距离在DC处测得的值比AB处大0.1mm ,可将D处、C处各向内调整 0.05mm。此时AC与BD仍然相等， 近似计算比理论值小 0.05mmm。它对齿条in川衔接质量的影响值约为0.025mm,完全可以满足安装质量要求。实际上，在零件制造合格的前提下，AC= BD=理论值时，台车运行导轨内侧导向面的距离在 DC处比AB处0.1mm的概率很小。四边形ABCD的对角线与理论值不符，主要影响的是齿条的衔接质量，在满足齿条衔接质量要求的前提下，它对驱动装置n与输送小车轨道架导轨内侧导向面
9、共面的影响可忽略不 计。四、设计问题1、干涉 9月5日在装配现场发现，驱动装置I的 Z向限位轮与台车框架连接板（图十二）干涉。重卡项目往复杆的拉杆接头与支架内侧的筋板干涉，这是第二次。不是不能犯错误，而是不要犯不应该犯的错误。2、齿条衔接形成的齿槽严重不合格9月7日对现场已装配的齿条衔接形成的齿槽质量进行定性测量，图十二和图十三（两 侧）所示的齿条衔接形成的齿槽均严重不合格，都比理论值小。由于设计错误造成齿条衔接形成的齿槽不合格，从A08项目开始这已是第三次。明显的设计问题，又不是技术难题就是不改！这不再是单纯的技术问题，管理上也应该思考。图七中所示三齿条，I装配后合格，川装配后齿条衔接形成的
10、齿槽也不合格，且更为严重。（图十二）驱动装置I运行齿条 / B926& B2SWITCH0J 03齿条 a.节圆至安装面尺寸 67应标注公差；b.齿面应有粗糙qI2EJJL1XJ-Zfa.!-jVI :i 上Lii h.fl（图十四）B926& B2SWITCH0J 03 齿条度要求；c.最好能标出有效齿数；d.销孔最好设在靠近首尾端的位置，若齿条较长可在中间 再设一销孔。支架 支架上五段齿条四处衔接，每两段齿条相邻螺孔的孔距依次为82.5、82、82.7和81.8，明显不合格。两段以上齿条衔接的设计方法两段以上齿条衔接，设计的基本要求是保证相邻两段齿条的半齿槽衔接为理论齿槽，使之与齿轮正常啮
11、合。如果衔接形成的齿槽小于或大于理论值，其实质是两段齿条的距离小于或大于理论值，在衔接处与齿轮啮合出现异常。改变两段齿条距离的唯一办法是整段齿条移 动，这在实际中一般是不现实的。所以设计要做到正确无误。前面介绍了多段相同齿条衔接时相配件（如支架）上安装孔孔距的计算方法，可以理解为先设计齿条，再按齿条设计相配件的安装孔。参考图十五介绍另一种办法，衔接的各段齿条可以相同亦可各异。该办法的核心是基于齿条分段前，基于齿条与齿轮啮合的有效长度， 避免衔接间隙造成相配件 （如支架）上的孔位设计错误。在齿条分段设计前，先按所需分段， 确定各段齿条上第一个销孔及与之相对应的相配件（如支架）上的对应孔，以此为后
12、续设计基准。设图十五中齿条节距 25.12mm ,齿条有效长度为2512mm ,齿数100。现分为三段制作， 从A端起每段的有效长度依次为778.72mm （31齿）、828.96mm （33齿）和904.32mm （ 36齿）。图中的白色齿槽为两段齿条衔接形成的齿槽。设计过程如下：828 96CBa.确定每段齿条的第一个销孔销孔定在每段齿条的左端离端面100mm处，依次为有效长度2512D_J（图十五） 齿条示图（相配件销孔位置图）778.72三点，贝U AB= 100mm , AC=( 778.72 + 100) mm , AD=( 778.72+ 828.96 + 100) mm。故求得
13、相邻两段齿条第一个销孔距：BC= 778.72mm , C 828.96mm。b确定支架上与每段齿条的第一个销孔相对应的孔位支架上与每段齿条第一个销孔（）对应的销孔，孔距应等于相邻两段齿条第一个销孔距，即为BC= 778.72mm , CD=828.96mm。c. 齿条分段设计分别以第一个销孔（B、C、D）为基准确定每段齿条的第二个销孔B，.D/,使 BBZ= 575mm , CCZ= 625mm , DDZ= 900mm。螺孔的设计也以第一个销 孔为基准，三段齿条上螺孔个数及孔距可以不等。其余设计（主要是齿条对接处间隙） 参考图十四。d. 确定支架上与每段齿条第二个销孔及螺孔相对应的销孔和螺
14、栓过孔的位置支架上第二个销孔位置与 Bz .Cz .D/相对应，图十五亦为支架上销孔的位置（孔距）图，两段相邻齿条的相邻销孔距依次为：Bz C= BC BBZ = 203.72mm , Cz D= CD CC = 203.96mm。支架上螺栓过孔的位置与相配齿条对应。上述三段齿条的长度不一，可简化设计，由33齿的齿条两段和 34齿的齿条一段组成。若允许，亦可由34齿的三段组成，设计过程相同。I卩 I-一（图十三）台车运行齿条多段相同齿条衔接时相配件（如支架）上安装孔孔距的计算方法以B926& B2SWITCH0J 03齿条（图十四）为例，该齿条为五段组成，四处衔接装于台 车支架，见图十三所示。该齿条节距为25.12，齿条首尾端不完整齿槽的实际尺寸为12.12，比理论值小0.44。齿条的实际长度为1682.16，故其有效长度（或者叫作用长度，即与齿轮的啮合长度）应为1682.16 + 2 X 0.44 = 1683.04，有效齿数 1683.04 - 25.12= 67 （齿）。齿条上2 0 16H7孔距公称尺寸为1100, 11 M16相邻孔距为160。故相邻两段齿条 在支架上依次装配* *时：支架上相
