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1、加工條件的選擇程序 根據工件的材質及硬度選擇刀具; 根據加工部位形狀選擇合適的刀具; 根據加工餘量選擇粗加工條件; 根據加工工件精度及表面粗糙度選擇精加工切削用量; 加工條件的設定 1.加工用具的選擇及其使用方法. A. 面銑刀 此刀具是切削量最大的一種,其具有加工效率高,工件表面粗糙度低和耐高溫等優點,常用於加六面體和有大面台階的工件。如果此刀用來粗逃模仁或模穴槽時,切忌不要用垂直下刀；斜向進刀；鏍旋進刀法加工,這樣容易損傷機台主軸的壽命及其機台的精度,因此只能從工件外側進刀銑削加工. B.粗銑刀 為成型加工的重要刀具,其特點為切削量大,吃刀深,切削阻力小, 多用於銑槽.銑台階,插孔的加工.
2、 C.精銑刀 用此類刀具加工的工件,工件表面粗糙度低,且加工尺寸精確,在 工件成型加工的最后過程用此類刀具,可以確保工件外觀漂亮以及 尺寸正確.此類刀具多用於模座、模仁精加工使用. D.捨棄式銑刀 採用高轉速.高速率.輕切削的方式加工.此刀在NC課使用較多,多 用粗逃公.母模仁形狀逃料,大滑塊逃料等,此刀分為粗.細兩種,粗刀 多用於逃料,精刀主要以精修底面為主. E.成型刀(斜度刀) 針對工件側面有拔模徐斜度而使用的成型刀具,適用於工件側壁精 修。(主要有0.5∘、1∘、1.5∘、2∘、2.5∘、3∘、5∘、1
3、0 ∘) F.鎢鋼刀 特點為硬度高、韌性差,可對熱處理后的工件進行加工.由於其韌性 太差,在切削不當時極易損壞,一般採用高轉速輕切削的加工方式。 切削用量 切削深度:一次進給中切削工件表面層度.單位:毫米. 考慮到機台鋼性及刀具強度,粗加工時依所使的刀具廠牌、工件材料來決定切削深度,裕留一般為0.31.2mm,精加工時也依所使用刀具廠牌的韌性、尺寸精度來預留余量,一般為0.020.05mm,精加工時原則上修底不修邊,修邊不修底。 切削速度:主軸刀具旋轉時的線速度(V),單位:米/分. 切削速度的選用主要受到刀具材料的性質和耐用度,工件材料的性質,加工條件和冷卻條件的影響。 高速鋼(
4、HSSCO) 硬質合金 鎢鋼(WC) 起硬合金 2030 m/min 2060 m/min 3050 m/min 90200 m/min 進給量:在一分鐘時間內,刀具(工件)沿進給方向位移動的距離。單位:毫米/分 (F) 影響進給量的主要因素是:刀具的強度, 機台的剛性、加工精度、 表面粗糙度及機台馬達功率。 一般加工機F=30400毫米/分,高速加工機為1502000毫米/分。 主軸轉速與F值的設定 主軸轉速= T=0.3D T代表每一刀Z軸的下降深度 P=0.7D P值每一刀進刀量. T=R2以下=0.2mm R3以下=0.5mm P=0.1D Feed = SFZZ FZ每齒切削量(0.
5、020.25mm) Z: 齒數 Feed:進給率 四.切削用量的選擇原則: 在保証加工品質的前題下,應選用較大的切削深度,切削速度和 進給量,以提高工件效率; 精加工時,應選擇較高的切削速度,較小的切削深度及進給 量;(每刀切削量為0.020.06mm左右) 粗加工時,應選擇較高的切削速度,較大的切削深度及進給量;(每 刀切削量為0.100.20mm左右) 加工餘量大時,則切削速度低進給量小. 加工餘量小時,則切削速度高進給量大. 同一條件下,銑刀直徑越大時,則主軸轉速越低. 五.刀具種類: 面銑刀、端銑刀、球刀、粗銑刀、T型刀、捨棄式刀具、鏜刀、鉸刀、雕刻刀、鉆頭、絲攻等幾類. 六.刀具的廠
6、牌與包含的種類: A. SAP: 粗銑刀、精銑刀(鈷鋼、鎢鋼兩種)、球刀(鈷鋼、鋼兩種) B. NACHI: 粗銑刀、精銑刀、球刀 C. HITACHI: 精銑刀、球刀、捨棄式刀架和刀片. D. NS: 成型刀 E. MICRO100: 精銑刀、球刀 F. 李銑刀: 面銑刀、捨棄式刀架 七.刀具材質: 高速鋼: 韌性好,具有良好的加工工藝性,硬不高、耐熱性差. 硬質合金:硬度高,耐磨損、耐高溫、不易刀磨,加工工藝性差. 超硬合金:硬度極高、耐磨損、耐高溫、韌性差、不易磨. 八.表面被覆: 碳化鈦(TIC)耐高溫400度(黑色)濕式切削 氧化鈦(TIN)耐高溫600度(金黃色)干式切削 氮化碳鈦(TICN)耐高溫600度400度 氮化鋁鈦(TIALN)耐高溫700度 多層被覆耐高溫700度以上(適用於FF等量輕切削) 九.刀片分類: 球刀刀片、粗銑刀片、精銑刀片. XY250 粗銑用 CH550精修用 PC20mm精修球刀片 整體粗逃料 精修PL面與靠破面 精修3D曲面成型 HC844 精銑用 整體中銑3D成型面
