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1、北京威凯龙科技发展股份有限公司阀门维修、检修工艺目录一、阀门的常见故障和维修31、阀门常见故障及排除方法31.1、阀门通用件常见故障产生的原因及故障的预防、排除方法31.2、他动阀门常见故障产生的原因及故障的预防、排除方法71.3、自动阀门常见故障产生的原因以及故障的预防、排除方法102、阀门的维修152.1阀门的维修制度152.2、阀门装拆162.3、密封件维修192.4、密封面损坏与修复243、阀门维修后的组装293.1、明杆楔式单闸板闸阀的组装程序293.2、截止阀的组装程序313.3、活塞式减压阀的组装程序313.4、弹簧式安全阀的组装程序33二、阀门的验收和试压341、阀门的验收34
2、2、阀门试压的原则和注意事项343、各类阀门的试压方法354 主要阀类密封试验的加压方法38三、阀门操作和维护保养381、手动阀门的正确操作382、操作阀门的注意事项393、阀门保管维护394、阀门使用维护405、阀门填料的维护保养406、阀门传动部位保养417、阀门注脂时的维护保养41四、阀门的安装指导421、方向和位置422、施工作业433、保护措施43一、阀门的常见故障和维修1、阀门常见故障及排除方法1.1、阀门通用件常见故障产生的原因及故障的预防、排除方法 阀门通常由阀体、阀盖、填料、垫片、密封面、阀杆、传动装置等通用件组成，这些通用件常见故障产生的原因及故障的预防、排除方法见表1.1
3、表1.l 阀门通用件常见故障产生的原因及故障的预防、排除方法常见故障产 生 原 因预防、排除方法阀体和阀盖的泄漏1铸铁件铸造质量不高，阀体和阀盖本体上有砂眼、松散组织、夹碴等缺陷；2天冷冻裂；3焊接不良，存在着夹碴、未焊透，应力裂纹等缺陷；4铸铁阀门被重物撞击后损坏1提高铸造质量，安装前严格按规定进行强度试验；2对气温在0和0以下的阀门，应进行保温或拌热，停止使用的阀门应排除积水；3由焊接组成的阀体和阀盖的焊缝，应按有关焊接操作规程进行，焊后还应进行探伤和强度试验；4阀门上禁止堆放重物，不允许用手锤撞击铸铁和非金属阀门，大口径阀门的安装应有支架填料处的泄漏(阀门的外漏。填料处占的比例为最大)1
4、填料选用不对，不耐介质的腐蚀，不耐阀门高压或真空、高温或低温的使用；2填料安装不对，存在着以小代大、螺旋盘绕接头不良、上紧下松等缺陷；3填料超过使用期，已老化，丧失弹性；4阀杆精度不高，有弯曲、腐蚀、磨损等缺陷；5填料圈数不足，压盖未压紧；6压盖、螺栓和其他部件损坏，使压盖无法压紧；7操作不当，用力过猛等；8压盖歪斜，压盖与阀杆间隙过小或过大，致使阀杆磨损，填料损坏1应按工况条件选用填料的材料和型式；2按有关规定正确安装填料，盘根应逐圈安放压紧，接头应成30或45；3使用期过长、老化、损坏的填料应及时更换；4阀杆弯曲、磨损后应进行矫直、修复，对损坏严重的应予更换；5填料应按规定的圈数安装，压盖
5、应对称均匀地把紧，压套应有5mm以上的预紧间隙；6对损坏的压盖、螺栓及其他部件，应及时修复或更换；7应遵守操作规程，除撞击式手轮外，以匀速正常力量操作；8应均匀对称拧紧压盖螺栓，压盖与阀杆间隙过小，应适当增大其间隙；压盖与阀杆间隙过大，应予更换压盖续表1.l 阀门通用件常见故障产生的原因及故障的预防、排除方法常见故障产 生 原 因预防、排除方法垫片处的泄1垫片选用不对，不耐介质的腐蚀，不耐高压或真空、高温或低温的使用；2操作不平稳，引起阀门压力、温度上下波动、特别是温度的波动；3垫片的压紧力不够或连接处无预紧间隙；4垫片装配不当，受力不匀；5静密封面加工质量不高，表面粗糙不平、横向划痕、密封副
6、互不平行等缺陷；6静密封面和垫片不清洁，混入异物等1按工况条件正确选用垫片的材料和型式；2精心调节，平稳操作；3应均匀对称地拧螺栓，必要时应使用扭力扳手，预紧力应符合要求，不可过大或过小。法兰和螺纹连接处应有一定的预紧间隙；4垫片装配应逢中对正，受力均匀，垫片不允许搭接和使用双垫片；5静密封面腐蚀、损坏、加工质量不高，应进行修理、研磨，进行着色检查，使静密封面符合有关要求；6安装垫片时应注意清洁，密封面应用煤油清洗，垫片不应落地密封面的泄漏1密封面研磨不平，不能形成密合线；2阀杆与关闭件的连接处顶心悬空、不正或磨损；3阀杆弯曲或装配不正，使关闭件歪斜或不逢中；4密封面材质选用不当或没有按工况条
7、件选用阀门；密封面易产生腐蚀冲蚀、磨损；5堆焊和热处理没有按规程操作，因硬度过低产生磨损，因合金元素烧损产生的腐蚀，因内应力过大产生的裂纹等缺陷；6经过表面处理的密封面剥落或因研磨过1密封面研磨时，研具、研磨剂、砂布砂纸等物件应选用合理，研磨方法要正确，研磨后要进行着色检查，密封面应无压痕、裂纹、划痕等缺陷；2阀杆与关闭件连接处应符合设计要求，顶心处不符合要求的应进行修整，顶心应有一定活动间隙，特别是阀杆台肩与关闭件的轴向间隙应大于2mm；3阀杆弯曲应进行矫直，阀杆、关闭件、阀杆螺母、阀座经调整后应在一条公共轴线上；4选用阀门或更换密封面时，应符合工况条件，密封面加工后，其耐蚀、耐磨、耐擦伤等
8、性能要好；5堆焊和热处理工艺应符合规程和规范的技术要求，密封面加工后应进行验收，不允许有任何影响使用的缺陷存在；6密封面表面淬火、渗氮、渗硼、镀铬等工艺必须严格按其规程和规范的技术要求进行。研磨密封面渗透层不宜超过本层的13，对镀层和渗透层损坏严重的应除掉镀层和渗透层后重新表面处理。对表面高频淬火的密封面可重复淬火修复；7阀门的关闭和开启应有标记，对关闭不严的应及时修复。对高温阀门，关闭后冷缩出现的细缝，应在关闭后间隔一定时间再关闭一次；8作切断阀用的阀门，不允许作节流阀、减压阀用，关闭件应处在全开或全闭位置，如果需要调节介质流量和压力时，应单独设置节流阀和减压阀；9阀门的启、闭应符合阀门的操
9、作规程；10密封面产生掉线后应进行调节，对无法调整的密封面应进行更换 大，失去原来的性能；7密封面关闭不严或因关闭后冷缩出现的细缝，产生冲蚀现象；8把切断阀当节流阀、减压阀使用，密封面被冲蚀而破坏；9阀门已到全关闭位置，继续施加过大的关闭力，包括不正确地使用长杠杆操作。密封面被压坏、挤变形；10密封面磨损过大而产生掉线现象，即密封副不能很好地密合续表1.l 阀门通用件常见故障产生的原因及故障的预防、排除方法常见故障产 生 原 因预防、排除方法密封圈连接处的泄漏1密封圈辗压不严；2密封圈与本体焊接堆焊质量差；3密封圈连接螺纹、螺钉、压圈松动；4密封圈连接面被腐蚀1密封圈辗压处泄漏应注入胶粘剂或再
10、辗压固定；2密封圈应按施焊规范重新补焊，堆焊处无法补焊时应清除原堆焊层，重新堆焊和加工；3卸下螺钉、压圈清洗，更换损坏的部件，研磨密封与连接座密合面，重新装配。对腐蚀损坏较大的部件，可用焊接、粘接等方法修复；4密封圈连接面被腐蚀，可用研磨、粘接、焊接方法修复，无法修复时应更换密封圈关闭件脱落产生泄漏1操作不良，使关闭件卡死或超过上死点，连接处损坏断裂；2关闭件连接不牢固，松劲而脱落；3选用连接件材质不对，经不起介质的腐蚀和机械的磨损1正确操作，关闭阀门不能用力过大，开启阀门不能超过上死点，阀门全开后，手轮应倒转少许；2关闭件与阀杆连接应牢固，螺纹连接处应有止退件；3关闭件与阀杆连接用的紧固件应
11、经受住介质的腐蚀，并有一定的机械强度和耐磨性能密封面间嵌入异物的泄漏1不常启、闭的密封面上易沾积一些脏物；2介质不干净，含有磨粒、铁锈、焊渣等异物；3介质本身具有硬粒物质1不常启、闭的阀门，在条件允许的情况下应经常启、闭一下，关闭时留一细缝，反复几次，让密封面上的沉积物被高速流体冲洗掉，然后按原开闭状态还原；2阀门前应设置排污、过滤等装置，或定期打开阀底堵头。对密封面间混入铁碴等物，不要强行关闭，应用开细缝的方法把这些异物冲走，对难以用介质冲走的较大异物，应打开阀盖取出；3对本身具有硬粒物质的介质，一般不宜选用闸阀，应尽量选用旋塞阀、球阀和密封面为软质材料制作的阀门阀杆操作不灵活1阀杆与它相配
12、合件加工精度低，配合间隙过大，表面粗糙度差；2阀杆、阀杆螺母、支架、压盖、填料等件装配不正，其轴线不在一直线上；3填料压得过紧，抱死阀杆；4阀杆弯曲；5梯形螺纹处不清洁，积满了脏物和磨粒，润滑条件差；6阀杆螺母松脱，梯形螺纹滑丝；7转动的阀杆螺母与支架滑动部位磨损、咬死或锈死；8操作不良，使阀杆和有关部件变形、磨损、损坏；9阀杆与传动装置连接处松脱或损坏；10阀杆被顶死或关闭件被卡死1提高阀杆与它相配合件的加工精度和修理质量，相互配合的间隙应适当，表面粗糙度符合要求；2装配阀杆及连接件时应装配正确，间隙一致，保持同心，旋转灵活，不允许支架、压盖等有歪斜现象；3填料压得过紧后，应适当放松压盖，即
13、可消除填料抱死阀杆的现象；4阀杆弯曲应进行矫正，对难以矫正者应予更换；5阀杆、阀杆螺母的螺纹应经常清洗和加润滑油，对高温阀门应涂敷二硫化钼或石墨粉作润滑；6阀杆螺母松脱应修复或更换；7应保持阀杆螺母处油路畅通，滑动面清洁，润滑良好，对不常操作的阀门应定期检查、活动阀杆；8正确操作阀门，关闭力要适当；9阀杆与手轮、手柄以及其他传动装置连接正确，牢固，发现有松脱或磨损现象应及时修复；10正确操作阀门；对于因关闭后阀件易受热膨胀的场合，间隔一定时间应卸载一次，即将手轮反时针方向传倒少许，以防止阀杆顶死续表1.l 阀门通用件常见故障产生的原因及故障的预防、排除方法常见故障产 生 原 因预防、排除方法手
14、轮、手柄、扳手的损坏1使用长杠杆、管钳或撞击工具启、闭阀门；2手轮、手柄、扳手的紧固件松脱；3手轮、手柄、扳手与阀杆连接件，如方孔、键槽或螺纹磨损，不能传递扭矩1禁止使用长杠杆、管钳及撞击工具，正确使用手轮、手柄及扳手；2对振动较大的阀门及容易松动的紧固件，改用弹性垫圈等防松件；对丢失或损坏的紧固件应配齐；3对磨损的连接处应进行修复，对修复较困难的应采用粘接固定或进行更换齿轮、蜗轮、蜗杆传动不灵活1装配不正确；2传动机构组成的零件加工精度低，表面粗糙度差；3轴承部位间隙小，润滑差，被磨损或咬死；4齿轮不清洁，润滑差，齿部被异物卡住，齿部磨灭或断齿；5轴弯曲；6齿轮、蜗轮和蜗杆定位螺钉、紧圈松脱、键销损坏；7操作不良1正确装配，间隙适当；2提高零件的加工精度及加工质量；3轴承部位间隙适当，油路畅通，对磨损部位进行修复或更换；4保持清洁，定期加油，对灰尘较多的环境里的齿轮应设置防尘罩，齿部磨损严重和断齿缺陷应进行修复或更换；5轴弯曲应作矫直处理；6齿轮、蜗轮和蜗杆上的紧固件和连接件应配齐和装紧，损坏应更换；7正确的操作，发现有卡阻和吃力时应及时找出原
