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1、磨削液成套处理系统技术方案目 录1、 背景介绍2、 技术特点3、 系统设计参数 4、 工艺流程简述5、 设备部件的主要技术参数及要求6、 控制设计与过程检测7、 膜元件的清洗和再生8、 占地面积及设备高度9、 陶瓷膜成套处理系统设备一览表10、 项目方案主要优势1、 背景介绍在机械加工行业金属切削加工工艺中，由于加工方式及加工材料的不同，需选用切削冷却液去除金属切削过程中的产生的杂质与热量，保证金属切削加工过程的表面光洁度和加工精度。切削冷却液要求粘度小，油性好，清洗能力强，稳定性好，具有冷却散热和润滑的双重作用。切削冷却液在使用过程中，随着使用时间的延长，易发臭变质，需定时更换，特别是夏季，
2、更换更加频繁，排放的废液不仅对周围环境造成污染，同时也造成了切削液中有用成份的浪费，故机械加工行业金属切削液的回收再利用是一个急需解决的老大难问题。无机陶瓷膜分离技术在油水分离方面的成功应用为解决这一问题提供了一个真正可行的方案。 采用无机陶瓷膜技术，经过一级预处理和二级膜处理，去除冷却液中的油污、机械杂质以及细菌，使其与原冷却液具有相同的理化性质，满足其使用功能，浓缩液回收集中处理。无机陶瓷膜分离技术利用筛分原理或溶解扩散原理，采用错流循环运行方式去除了切削液中的大部分油（特别是变质失效的油分）、铁屑及其它微生物、细菌，余下油性物质和大部分的表面活性剂保留于渗透液中，保证了回用切削液的防锈、
3、润滑、散热作用。2、 技术特点膜分离作为一种高新技术，目前在人们生活及工业生产中等各个领域广泛得到应用，如化工、环保、食品饮料、植物提取、生物制药、医疗卫生及工业水净化处理等方面。无机陶瓷膜分离技术是基于多孔陶瓷介质的筛分效应而进行的物质分离技术，采用与传统“死端过滤”“滤饼过滤”等过滤方式截然不同的动态“错流过滤”方式：即在压力驱动下，原料液在膜管内侧膜层表面以一定的流速高速流动，小分子物质（液体）沿与之垂直方向透过微孔膜，大分子物质（或固体颗粒）被膜截留，使流体达到分离浓缩和提纯的目的。建立于无机材料科学基础上的无机陶瓷膜具有有机分离膜所无法比拟的一些优点：化学稳定性好，耐有机溶剂，能抗微
4、生物降解及腐蚀；对料液性质和运行环境条件无过多要求，并且对有机溶剂、腐蚀气体和微生物侵蚀表现良好的稳定性；机械强度高，耐高压，耐高温，具有良好的耐磨、耐冲刷性能，并且膜管不易变形；膜管通道分布均匀，孔径分布窄，分离性能好，渗透量大，可反复清洗再生，再生性能好，使用寿命长等特点。l 分离精度高，透过液澄清透明，杂质含量少，可以直接回用做磨削冷却液。 无机陶瓷膜是在大孔径的支撑体表面涂覆上46微米厚的极薄的致密的微孔膜层复合而成，独特的膜层结构以及严格的高温烧结工艺，使得膜层的孔径分布很窄，绝对精度很高，保证了磨削液中大大小小的金属磨削颗粒物质无法轻易透过膜层，并且对细菌的截留率达99以上。l 改
5、进的制膜材料，使得膜元件耐酸碱极佳，膜管使用寿命长由于膜管及支撑体的材质都是TiO2，SiO2，ZrO2等无机材料烧结而成，使得膜元件具有能防止各种有机溶剂的溶解，并且在构成材质都是过渡的非金属元素，使得膜元件具有很有的防酸、防碱腐蚀的功能，这些特殊的材质具备的性质从而使得膜元件使用的寿命大大的增强。l 提高磨削液的杂质处理效果由于膜过滤过程是动态的错流过滤过程，因此不可能像板框过滤、离心过滤过程一样滤液中金属磨削颗粒及细菌含量很高，从而使得磨削液得到充分地利用和回收，减少资源的浪费，同时降低环境污染程度及后期处理；并且滤渣还可以在后续过程中得到集中回收和进一步的处理。l 膜孔径呈不对称分布，
6、衰减慢，可维持高通量过滤由于膜元件表面缠绕的膜层都是在烧结成型后，单层平整地缠绕在膜元件的支撑体上，从而使得膜层孔径分布在缠绕后形成不对称的膜层，以至于膜元件在正常运行中，膜元件通量可维持在高通量下运行且衰减十分缓慢。l 膜元件强度高，耐磨性好我们公司所采用的无机陶瓷膜元件都是采用高温烧制后，经过特殊的模具定型卷制而成，从来使得膜元件具有高强度性，且对膜内运行液体的冲刷具有很好的抗耐磨性能。公司的成功工程经验公司曾经与某切削刀具有限公司就车床切削液的深度处理及回收再利用事宜，达成了合作开发意见，在经我公司的陶瓷膜装置试验后，取得非常好的处理效果，并且我公司也就切削液深度处理这个项目成功申请了国
7、家专利；在现场安装运行的无机陶瓷膜装置，自运行以来，一直都是稳定正常，得到了用户非常好的评价，也为用户解决了一直以来切削液处理的难题。同时采用我们提供的清洗方案对膜组件设备进行清洗，膜元件再生后通量恢复到元始值的99以上。除了金属切削领域外，石油化工、食品加工、植物提取、超细粉体、药品深加工、油田回注水等应用领域均有手动、半自动、全自动的各种规格的无机陶瓷膜装置在全国范围内稳定运行。3、 系统设计参数 3.1 设计依据1） 处理液物性指标：处理液名称： 磨削液PH值： 910；特性： 水溶性；杂质含量： 含有异物、浮油、悬浮物、细菌等；2) 处理量：处理量： 250L/h；3) 滤出液指标：滤
8、出液外观： 澄清；处理目的： 去除磨削液中的浮油、金属颗粒、细菌等；4) 要求设计的方案自动处理的成套装置、运行稳定、结构简单、操作方便、节约现场布置空间；5) 提供一套完整的交钥匙的成套陶瓷膜系统处理装置。3.2选用陶瓷膜元件与组件外形技术参数膜元件规格：膜管直径41mm，膜管长500mm，通道直径D=3.6mm，每根管的通道数为n=37（单根膜面积a=500*3.6*3.141592653*370.209m2）；由于是水溶性磨削液处理，所以膜孔径选择为200nm，第一，客户需求的是便携式的磨削液成套处理系统，41-37ch-500的膜管便于安装拆卸，而且也适合成套系统的其他设备安装及其整体
9、美观性；第二，200nm孔径的膜管对于此类磨削液中的油份及细菌具有很好的过滤作用！膜管面积：根据以往实验依据此类膜管平均膜通量为200L/(m2h)，而单位时间的磨削液处理量为250L/h，则膜管面积为250/200=1.25。需要膜管总数量：n=1.25/0.209 5.981（根），根据公司的实际情况及安装设计余量需要，设计取6根，采用2个标准膜组件，分别装填3根膜管，实际过滤面积：0.209m2*6=1.254m2。实际处理能力为：1.254*200/1000=250.8L/h。膜元件外壳：三通道圆柱形支撑外壳，圆行通道，材质选用SUS316L不锈钢。 3.3清洗槽体积计算清洗系统，鉴于
10、客户要求结构简单、节约现场布置空间等要求，热水罐、酸、碱罐共用用一台；向陶瓷膜装置提供清洗剂，而膜装置及管路的容积在0.14m左右；为了充分保证冲洗效果，清洗槽的体积为0.2m。3.4泵的性能及空压机的选择循环泵：为了节约能耗及增加调控方式采用变频控制Q=5*3600*37*3*3.14*(3.6/2000)=20.327m/hH=15m+15m+2m+2m+2m=36mN e=QHg=20.327*36*1150*9.8/(3600*1000)=2.29Kw N=1.25 N e=1.25*2.29=2.86Kw具体型号为：XA50/32，Q=24m3/h，H=36m，功率=5.5Kw，转速
11、1450r/min。生产厂家：肯富来空压机（依据对方的现场设备而定，如对方现场已有操作气源且工作压力在0.8Mpa左右，则空压机选型可以取消）：排气量：0.5m3/min工作压力：0.8Mpa。 3.5预处理段的计算及选择 虽然无机陶瓷膜操作强度高、耐磨性好，但一旦有大颗粒进入膜系统，由于架桥作用，大颗粒很容易堵塞膜通道，因此有必要在物料进入系统前将大颗粒拦截下来；并且磨削液里若含有大量的浮油，会在膜元件分布孔表面形成油膜，从而给膜组件的正常运行带来不必要的麻烦，增加了清洗的周期及其时间。所以我们选用了两套“U”型沉降槽作为磨削液进入膜组件的预处理，这样可以祛除待处理物料中的大部分细小杂物、磨
12、削金属颗粒，并且也能除去磨削液中含有大量的浮油；同时我们提供了两套并联拦截粒径为0.5mm的“Y”型过滤器，以此来初步除去磨削液中含有较大直径的杂物，当其一套通过流量有所下降时，将其中的一套切换出来清洗，另外一套继续工作。为了保证“U”型槽的除油、磨削金属颗粒的处理效果，两个“U”型槽的体积大小都在2m左右，规格为：直端规格：0.8m0.8m1.5m，半圆柱端高的规格为：0.3m由于磨削后的金属颗粒具有很大的板结性质，一旦在沉积板结后，就很难清除干净。所以，膜组件的循环槽与第二个“U”型槽共用，节约空间及投资的同时，减轻沉积的磨削金属颗粒处理难度；并且，分别在两个“U”型槽的底端添加两个小型轴
13、式绞龙，以此来确保磨削液在静置过程中沉积的磨削金属颗粒处于流动状态，不会出现在沉寂后板结在设备表面上，从而增加处理的难度，流动状态的磨削金属颗粒，连续从底部排出进行集中再处理利用。在第一个“U”型槽内部添加五块格栅，增加磨削金属颗粒沉积的效果，以及进一步除去在经“Y”型过滤器过滤后的磨削液中含有的杂物；在第一个“U”型槽的顶端，安装一个与格栅空间对应的六段连轴式刮油机，充分地去除磨削液中含有的废油，增加膜装置的处理能力及延长运行周期。在第一个“U”型槽内部靠近出口处添加一块斜板式格栅，去除磨削液在经膜组件浓缩后累积出来的大颗粒磨削金属颗粒的同时，再一次保证进入膜组件的磨削液内不含有大颗粒金属颗
14、粒。4、 工艺流程说明4.1简单工艺流程示意图： 无机陶瓷膜组件除杂、除油磨削液 渗透液再利用 浓缩液在处理 4.2简易工艺流程叙述：收集集中后的磨削液经过“Y”型管道过滤器初步过滤掉烟头、抹布等直径比较大的杂物后再进入成套控制系统进行除杂、除菌、除油等深度处理。过滤后的磨削液先进入第一个“U”型沉降槽，在格栅及其连轴式刮油机的作用下进行去除浮油及磨削金属颗粒隔离处理，磨削液在经初步沉降静置后，磨削液表面累积的浮油用刮油机刮出进行集中回收再处理利用；而在“U”型沉降槽的底端用圆柱形绞龙连续将沉淀下来的金属颗粒流动带出进行集中再处理利用，中间的初步清夜进入下一个程序。上一程序过来的清夜进入第二个
15、“U”沉降槽，进行第二次沉降磨削金属颗粒及其做膜装置的浓缩液收集槽之用；同样在“U”型沉降槽的底端用圆柱形绞龙连续将沉淀下来的金属颗粒流动带出进行集中再处理利用，中间的二次清夜在经过斜板式格栅过滤后进入下一个程序。上一程序过来的清夜在经循环泵进行加压输送，先后从两套膜组件顶部进入形成串联操作，初步处理后的磨削液先后在膜组件内进行除杂、除菌处理；两套膜组件渗透出来的清夜集中回收后供磨削机床使用，膜组件的浓缩液返回到第二个“U”型沉降槽，进行浓缩液金属颗粒再次沉降处理。 4.3磨削液成套处理装置控制说明：磨削液在进入第一个“U”沉降槽采用液位联动式控制系统控制磨削液的进入，即：槽内液位下降到下限后，自动开启磨削液进入的控制阀门，待槽内液位上升到上限后，自动关闭磨削液进入的控制阀门。（注：当集中收集后的待处理磨削液，用户采取直接加入到“U”型槽里面而并非输送泵输送时，第一个“U”沉降槽液位联动式控制系统，此时可以取消）在初步过滤后的磨削液进入第二个“U”沉降槽仍是采用液位联动式控制系统控制磨
