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1、3 管道施工技术方案 31 管材验收从防腐厂家领取材料时，应对管材的材料原质量和管材的防腐质量由供应、质检人员进行检查验收，不合格者不得运至施工现场。验收、运输交接时应办理工序交接手续。311 检查钢管的原材料质量证明书，合格证应符合石油天然气工业输送钢管交货技术条件第一部分：A级钢管（GB/T9711.1-1997）要求。312 检查成品管的防腐质量应符合钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术标准（SY/T0315-97） （1） 在管端1m处应有标记，标明钢管的规格、材质、等级、生产厂名称、执行标准；外涂层的类型、等级、防腐管编号、检验员代号、涂装厂名称、生产日期、执行标准。（2）成品管外表面无损
2、伤。313 冷、热弯管外观不得有裂纹、皱折，椭圆度不得大于2%，外防腐不得脱层等损伤，焊缝不得分布于内外侧。3. 2 测量、放线321 根据图纸及现场交桩情况，用全站仪依据沿线的水准点和坐标网，放出管道中心线及作业边界线，打出百米中间桩及拐点桩，并在施工作业面边界线上撒出白灰线。322 根据业主和监理要求对拐点桩作出现场修改的，应重新测量。3. 3 运输、吊装331 集散点的选择 根据对管道沿线道路、桥梁、涵洞等地形地貌勘测情况，确定沿各集散点，选择在交通便利、靠近施工作业线的地段，集散点场地用机械或人工进行平整，摆好软土（袋）或道木。332 管材的运输（防腐厂至集散点） （1） 管材在防腐厂
3、进行外防腐后运到各集散点。装车使用专用吊装索具。 （2）管材装车不应超高、超宽。每层之间铺垫胶皮。封车用的绳索采用带胶皮外套的钢丝绳。绳索与管材之间应垫上胶皮保护层。 （3）特别要保护好防腐绝缘层和管端，严禁摔、碰、撬等损伤绝缘层的操作。3. 3. 3管材的运输（集散点至作业点）（1） 管材从集散点运至各作业点，采用吊车、挖掘机、叉管机及人力进行布管。（2） 对于特殊（山坡、河流、水塘等）地段，采用大型吊车吊管、挖掘机吊管及人工抬运的办法进行布管。（3） 对于不便通行的地段，必要时修筑临时施工便道，便道应有一定的承载能力。3. 4 布管3 .4. 1 布管前，应根据管道施工占地宽度采用机械和人
4、工将占地范围内的杂草、树木石块等清除干净。其沟、坎、陡坡等应予以平整，确保施工机具通行。3 .4. 2 布管离沟边缘间距应大于0.5m，有条件的地段可用机械布管，采取灵活多变的方法，使布管工作顺利进行。布管时相邻管口要错开一个管径，并成锯齿形。3. 4 3管子应放在沙袋或软土包上，高度在0.4m左右，布管时应按图纸及现场测量放线要求布管，大开挖、穿越部位的管子布置在预制便于施工的一侧。3. 4. 4布管前，应根据测量管口周长、直径、以便匹配。3. 5 组对351 管道组对前，仔细检查管子是否有变形，变形超标及有其他严重缺陷的管子应更换，并做好标记，以免重复使用。352 管道组对前，应将钢管内的
5、脏物清理干净，管内不得有石头、泥土、棍棒、废铁等杂物，焊接的管段下班前应用临时盲板封堵，以防脏物进入管内。353 管道的切割采用气割加工方法，气割后必须除去坡口内外表面的氧化皮，并进行打磨。354 组对间隙为1.0-2.0mm，坡口角度为605，钝边尺寸为1.0-1.6mm，对口错边量不大于1.6mm。355 钢管组装前，应将管端20mm内的污油、铁锈、熔渣等清除干净。钢管组装时直缝错开间距不得小于100mmm弧长。3. 5. 6 组装时，应避免强力对口且应保护钢管绝缘层。35 7 管道组对使用外对口器，焊点应均匀，根部焊接达到周长的50%时，才能撤离外对口器。 35 8 管道敷设变方向时，根
6、据设计图纸及现场测量情况准确使用弹性敷设，冷弯弯头及热弯弯头。359 管段采取沟上组对焊接，长距离组对有困难以及特殊地段，可采取沟下组对焊接。36 焊接、检验361 焊前准备（1） 按SY1052-92油气管道焊接工艺评定要求进行焊接工艺评定；（2） 焊接前将焊接工艺评定报告及焊接操作规程提交监理工程师审核；（3） 施焊的焊工必须按照规定进行考试，经监理工程师审查合格的持证焊工经上岗考试合格，方可进行上岗施焊。（4） 焊前应进行认真仔细的技术交底。362 施焊工艺（1） 管道焊接采用手工电弧下向焊工艺，焊条选用原则：打底热焊用AWS E6010 3.2mm、填充盖面AWS E7010 4.0m
7、m。（2） 焊接施工执行管道下向焊接工艺规程SY/4071-93。（3） 管工组对完焊口时应及时写上管号及焊口号，焊工焊完焊口时应及时写上焊工号。（4） 若出现雨、雪天，风速大于8m/s，或空气湿度大于90%，应采取有效的防护措施。（5） 采用两人对称施焊，分根焊、热填充焊和盖面焊共计进行四遍施焊。根焊完毕，立即对根焊表面进行打磨清理，填充焊后盖面焊按流水作业要求相继跟随。每遍应连续焊完，每个焊口宜一次焊完。环境温度在0以上可不预热，直接进行现场焊接。0以下时，应进行100左右的预热；（6） 焊接过程中，层与层间焊接接头应错开2030mm，根焊与热焊的时间间隔不宜超过5min，其它层间间隔尽可
8、能缩短，层间尤其是根焊后须进行认真清理；（7） 施焊时不得在管子表面引弧或擦弧；（8） 焊接完成后，应将焊缝及两侧的熔渣和飞溅及时清理干净。焊口检验合格后，在接管下游离焊缝1000mm处，标上焊工号及焊缝号，并做焊接记录。（9） 每天下班前应将焊完的管端口做好临时封堵，以防污物或地下水进入管内。363 检验（1） 外观检验：焊缝表面不得有裂纹、气孔、未熔合等缺陷，咬边深度不得大于0.5mm，在任何300mm的连续焊长度中咬边长度不得大于50mm，焊缝宽度应比坡口宽2.5-3.5mm,余高为0-1.6mm,5点7点处不得大于3mm，外表面不得低于母材。焊后错边量不应大于0.15倍壁厚，局部不得大
9、于1.5mm，因管子尺寸误差造成的任何较大错边都应均匀分布在管子整个圆周上，外观检验合格后，才能进行无损探伤。（2） 无损探伤：无损探伤按石油天然气钢制管道对接焊缝射线照相及质量分级（SY4056-93）和石油天然气钢制管道对接焊缝超声波质量分级（SY4065-93）中规定的II级检查执行。大中型河流、公路、铁路穿越段、弯头与站内管道连接的焊缝及所有碰死口的焊缝要求100%X射线照相检验，其余焊缝要求进行100%起声波探伤，加15%X射线抽检。364 焊缝返修（1） 经外观检查不合格的焊缝，及时通知焊工本人进行修补；（2） 经射线拍片不合格的焊缝应进行返修，同一部位的返修次数不得超过二次，经两
10、次返修不合格的焊缝应将焊口割开重焊。（3） 返修工艺由焊接工程师制定，部位由无损检测人员确定，质检员指定焊工并监督返修。37 管沟开挖 1 开挖准备（1） 管沟开挖前应向操作人员作好该沟断面，堆放位置，地下隐蔽工程分布情况及施工技术要求等交底工作。并应指定专人配合。（2） 管沟开挖前，利用业主提供的地下障碍物清单，重新用超声波物探仪确认障碍物位置，并作出标识。（3） 管沟开挖前，应将控制桩移到堆土一侧的占地边界以内，靠边界线0.5m左右，堆土时不得将控制桩埋掉。（4） 开挖前，在放线定位的基础上进行现场踏勘，对地表影响施工的障碍物、建筑垃圾等采用机械加人工配合的方法进行清除，并运输至业主指定的
11、场所。并在布管侧修筑施工便道，施工便道应有一定的承载能力，与主线公路平缓接通。l 农田挖沟时熟土单独堆放，并靠近占地边缘，然后再将生土堆放在熟土里侧，对于地势平坦的地段，采用挖掘机开挖，人工修坡清底，沿沟底左侧纵向布置一条排水沟，根据开挖后的实际情况，布置排水泵。对于有障碍物的地方先用人工挖沟，待情况名了后再改用挖掘机开挖。l 管沟开挖时，对易塌方、滑坡、过障碍物（浅水塘、电缆、小河流）地段采取打钢桩加固，钢桩间距1米，钢桩深入沟底1米，用竹排或钢管固定，并视情况加压土袋。l 开挖穿越小河时，采用双排木桩中间填筑粘土筑堤短流，开挖范围内打钢板桩护坡后再开挖，并采用合理的排水措施。l 庙江河管墩
12、及固定墩的施工见施工详图后另行编制 2. 开挖管沟当中遇到地下构筑物及其它障碍设施时，应与其它主管单位协商制定安全技术措施，并派人到现场监督。施工过程中，施工设备和临时工程不得影响任何公共设施，包括管道、排水沟、电缆、通道，也不得使任何地上地下的结构物失稳。3. 所有的沟槽的边坡一开始就要确保安全，以防地面沉陷，或影响附近的地面和构筑物，为安全起见，视情况加支撑。4. 在拐点及施工要求扩大处应加宽、加深管沟。5. 开挖时应特别注意安全，在大开挖、通道、陡坡等处加设围栏。6. 管沟挖完，经测量自检合格后，及时通知监理工程师验收，不符合要求时应及时修整，并作好竣工测量和记录，合格后办理交接。7.
13、施工场地周围的公用设施如排水管、水渠、架空供电线杆等应进行保护或修复。3.8 管道下沟及回填 1 管道下沟 1.1管线的焊接、无损检测、补口完成后，应尽快下沟。一个作业(机组)施工段，沟上放置管道的连续长度不宜超过1Okm。 1.2下沟前，应复查管沟深度，清除沟内塌方、石块、积水、冰雪等有损防腐层的异物。石方或戈壁段管沟，应预先在沟底垫2OOmm厚细土，石方段细土的最大粒径不得超过lOmm，戈壁段细土的最大粒径不得超过20mm，对于山区石方段管沟宜用袋装土做垫层。 1.3管道下沟宜使用吊管机，严禁使用推土机或撬杠等非起重机具。吊具宜使用尼龙吊带或橡胶辊轮吊篮，严禁直接使用钢丝绳。起吊点距管道环
14、焊缝距离不应小于2m。起吊高度以1m为宜。 4. 吊管机使用数量不宜少于3台。吊点间距应符合表的规定。 表 管道下沟吊点间距 钢管公称直径(mm)1001502002503003504004505006007008009001000允许最大间距(m)591213151617181921232425261.4管道下沟前，应使用电火花检漏仪检查管道防腐层，如有破损或针孔应及时修补，检测电压应符合设计或现行有关标准的规定。 1.5管道下沟时，应注意避免与沟壁挂碰，必要时应在沟壁突出位置垫上木板或草袋，以防止擦伤防腐层。管道应放置到管沟中心位置，距沟中心线的偏差应小于250mm。管子应与沟底妥帖结合，
15、局部悬空应用细土填塞。 1.6管道下沟时，应由专人统一指挥作业。下沟作业段的沟内不得有人，应采取切实有效的措施防止管道滚沟。 1.7 道下沟后应对管顶标高进行复测。在竖向曲线段应对曲线的始点、中点和终点进行测量。 2.2 管沟回填 2.1 一般地段管道下沟后应在lOd内回填。回填前，如沟内积水无法完全排除，在完成回填时，应使管子不致浮离沟底。山区易冲刷地段、高水位地段、人口稠密区及雨期施工等应立即回填。 2.2 作土地段的管沟应分层回填，应将表面耕作土置于最上层。 2.3 沟回填前宜将阴极保护测试引线焊好并引出地面，或预留出位置暂不回填。 2.4 道下沟后，石方段管沟细土应回填至管顶上方300mm。细土的最大粒径不应超过1Omm。然后回填原土石方，但石头的最大粒径不得超过250mm；戈壁段管沟，细土可回填至管顶上方lOOmm。细土的最大粒径不应超过20mm
