《影响熟料质量的原因及改进措施》由会员分享，可在线阅读，更多相关《影响熟料质量的原因及改进措施（2页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、影响熟料质量的原因及改进措施作者：钱怀强 盘固水泥集团有限公司? ? ? ? ?我公司5 0 0 0 t/d生产线投产1年多以来，日产熟料达到5 3 0 0 5 5 0 0 t,但熟料外观颜色发暗、疏松，并且夹有大量黄心料，严重时出现大块黄心料； 升重偏低，一般在11001150g/L之间；fCaO偏低，只有0. 3%0.6%,甚至升重低于1100g/L时，fCaO也不超过1.0%；熟料抗压 强度 3d 为 28. 030.0MPa,28d 为 5 5. 056.0MPa, 最低时只有5 2. 0MPa,达不到质量要求，严重影响水泥的质量和公司的经济效益。1原 因分析1.1熟料岩相分析配 料方
2、 案为：KH=0.880. 92, n = 2.5 02.70,P=1.501.70,三个率值的控制基本合理。生料成分比较稳定，入窑生料三个率值合格率达到8 5%以上。从化学分析计算看，熟料矿物组成比较理想，C 3S：5 5%左右，C2S： 20%左右，C3S +C2S 达到 76%77%。但是熟料实际矿物组成与理论计算差距较大， 为此选正常煅烧的熟料做岩相分析。分析结果表 明：夹心料中A.B矿发育均不充分，有些部位几乎没有发育完整的矿物，内部存在大 量B矿矿巢和气孔；一般料中A、B矿结晶较清晰，但大小不均齐，分布不均匀，B 矿矿巢略多， 中间相尚好。产生这种熟料可能是因为生料中存在粗粒石英、
3、长石（ 来自砂 岩或石灰石）； 煤粉含水量较大或有粗粒， 造成不完全燃烧， 产生还原气氛。1.2 砂岩 岩相分析所用的石灰石品位较低（CaO含量在46.0%48.0%, A12O3含 量偏高）， 为了保证配料方案的实施，使用 2.0%3.0%的砂岩作为硅质校正材料进 行配料。对砂岩进行的岩相分析表明：大量晶粒尺寸100500 “m的石英颗粒被少 量（ 约 20%） 次生石英胶结，并含有少量微晶石英； 所用的砂岩是以石英为主体矿物 的石英质砂岩， 杂质少， 化学反应活性差。1.3 生料中的碱含量、硫碱比煅烧过程中， 熟料结粒不好、飞砂较多，在KH、n偏高时尤为明显，窑对料的适应性较差，物料的 轻
4、微波动就造成窑和熟料的波动。据资料介绍， 在熟料中含有较多碱和硫时， 液相表面张 力大幅下降，熟料结粒细小、飞砂严重。检测入窑生料的碱含量和SO3,其结果为R 20 为 0.58% （其中 K2O： 0.65%,Na2O：0.15%）, SO3为 0.11%； 烟煤中全硫小于 1.0%。熟料中的碱含量及硫碱比都不高， 不会因此 造成熟料结粒不好或产生飞砂。1.4 窑的操作方法和操作参数1）头尾煤比例失调。尾煤用量偏高、头煤用量偏低，头煤：尾煤接近1：2,总用煤量 较大，熟料标准煤耗达到10 8kg/ t,高于设计煤耗。2）分解炉出口温度偏高（控制在9 0 0 C）,出炉生料表观分解率（在C5下
5、料管处 取样） 高达 95%以上。入窑生料的分解率偏高， 预烧过好， 使液相提前出现，生料中 含有液相， 且在过渡带停留时间长， 化学反应活性下降， 造成熟料升重不高， 质量下降。3）现场检查分解炉有轻微塌料现象， 造成熟料煅烧困难， 夹有黄心。1. 5烧成带温度及热工制度燃烧器为PILLARD公司生产的四风道燃烧器。通过窑 头看火孔观察， 火焰温度略低， 火焰偏细偏长，且略偏向料子。2 改进措施2.1 统一操作方法、优化操作参数1）逐步增加头煤、减少尾煤， 最终使头尾煤比例达到 4：6。调整后， 窑尾废气温度下 降了约 3C， 废气带走的热量有所减少； 窑头用煤量增加后， 提高了烧成带温度，
6、 熟料 结粒好转、飞砂少，二次风温提高了约3 0T,每小时节约煤粉It左右。2）分解炉 出口温度从9 0 0 C降到8 8 08 9 0C（产量高时控制略高），从而降低了出炉生料 的表观分解率，分解率控制在9 2%9 4%,并且减轻了分解炉缩口、窑尾烟室的结皮 现象。通过调整， 基本消除了熟料夹心、包心现象， 熟料颜色较正常， 但熟料升重仍偏低。3）适当拉大窑尾排风，高温风机转速从9 10r/m in调整到935r/min,减 少了塌料现象的发生。22 调整燃烧器根据现有火焰的形状、温度及位置， 结合所用烟煤（为蒙煤， 煤粉内水 分较大，高时达到6.0%,但Qne t,ad可达到25100kJ
7、/kg）,对燃 烧器进行了适当的调整。其坐标位置从（20， 50） 调整到（0， 30）， 避免 了燃烧器偏料太近；径向风的标尺开度从10 mm调整到13 mm,缩 短了火焰长度， 调整时适当将燃烧器向窑口方向退出， 并且加大一次风用量。通过调整， 为 煤粉的燃烧提供了足够的空间， 火焰温度有所提高， 并提高了二次风温度， 达到 115 01 2 0 0 C,熟料发亮有光泽，较致密，升重达到1 2 0 0 g/L2.3加强原 燃材料的质量控制1）进一步稳定入窑生料成分，减少波动。熟料的KH值合格率力争达到90%以上；根 据砂岩易烧性较差的特性， 在保证熟料硅酸率的情况下， 适当降低铁粉的配比，
8、 尽可能少 用砂岩， 其配比从原来的 2%3%调整到 1.0%。2）加强石灰石进厂前的控制和搭配， 稳定和提高进厂石灰石质量。每天对进厂石灰石质量 进行快速检测， 然后确定合理的搭配比例。3）提咼进厂烟煤的质量指标，提咼火焰的热力强度。进厂烟煤的控制指标Qne t,a d 从 2 3 0 0 0 kJ/kg 提高到 24300kJ/kg, Vad 控制在 30% 左右。4）提高预见性， 做到煤料对口。根据煤质的变化，及时调整生料成分， 使生料的配料与 窑的煅烧能够互相适应。5）适当降低生料和煤粉的细度。生料的细度从18.0%降到 16.0%（ 生料磨为立磨）， 煤粉的细度从12.0%下降到 10.0%。3 效果通过以上措施， 熟料的产质量 都有了明显的改善和提高，煤耗有所下降。窑的产量提高到 5 5005 600t/d； 熟料的标准煤煤耗从 108.2kg/t 降到 104.8kg/t， 熟 料 抗 压 强 度 3d达至I30.0MPa,2 8d达到58.0MPa,且颜色也得到了一定的改善。来源：水泥2006.11
