《拱顶罐抱杆提升法施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《拱顶罐抱杆提升法施工方案.docx（20页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、1、 工程概况及编制依据1.1 工程概述 本方案适用于中日合资30万吨/年煤焦油深加工项目4台5000m3现场制安，储罐规格如下： 内径：23700 高度(包括拱顶)：15716 材质：Q235A+16MnR 重量：129.6吨 介质：煤焦油 拱顶为球形顶，拱顶板之间采用搭接形式；罐底中幅板采用搭接，边缘板采用对接形式，边缘板与中幅板搭接，筒体对接。1.2 编制依据 GB50341-2003 立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范GBJ128-90 立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范施工图纸(图号：11.872-2)招标文件SH3530-93 石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准GB50236-9
2、8 现场设备、工业管道焊接施工及验收规范JB4708-2000 钢制压力容器焊接工艺评定JB/T4709-92 钢制压力容器焊接规程JB4730-94 压力容器无损检测由于正式图纸未到，根据我公司以往的施工经验、国家相关标准及11.872-2号图纸，特编制此施工方案，不详之处待正式图纸下发后再行修订。2、施工准备2.1 施工技术准备（1）对施工图进行三级会审，并做详细记录，施工方案经业主、监理批准且进行详细安全技术交底，施工记录表格齐全。（2）工程所用材料，均要有合格的质量证明书。若对材质合格证明书或货物有疑问时须进行复验，无合格证的材料不得使用。检查材料的表面质量，表面应无严重锈蚀、损伤及表
3、面裂纹、分层、重皮等缺陷。 （3）做好基础检查验收工作，基础应符合设计和规范要求，并结合土建交工资料进行检查和验收，做好检查验收记录。基础验收合格并经业主同意方可进行罐底的施工。（4）预制加工前要根据图纸、材料规格及施工规范的要求绘制贮罐排版图。所有切割成型的专用钢板和罐顶支撑构件，在制造图注上标记。2.2 施工机具准备按施工机具计划配备施工机械，并保证机具性能完好，机械运转记录随时填写。2.3施工现场准备施工场地应设置：材料、半成品存放场地；加工场地、办公设施等。场地应平整，道路应畅通，临时用水、用电线路应按要求敷设。3、 施工程序 罐底板预制 基础验收 罐底铺设 顶圈壁板组装 罐底焊接 边
4、缘板探伤 包边角钢组装 纵缝焊接 拱顶组装 拱顶焊接 水平、椭圆、垂直检查 临时拱顶支架组装 抱杆顶升装置安装 第二圈壁板组装 纵缝焊接 顶升顶圈壁板 环缝焊接 中间各圈壁板组装 纵、环缝焊接 无损检测 无损检测 底圈壁板组装与底板角焊缝焊接 充水试验 无损检测 交工验收 基础沉降观测 防腐保温4、 储罐预制4.1 底板预制（1）罐底排版 底板预制前应绘制排版图，并应符合下列要求：底板排板直径应比设计直径大1.5/1000。罐底由中幅板和边缘板组成，边缘板的径向宽度、在罐壁内侧至罐底搭接缝之间不得小于700mm，伸出罐壁外侧不得小于50mm。并应在圆周方向均匀布置。底板任意相邻焊缝之间的距离应
5、大于200mm。 罐底边缘板之间为对接连接，下面加垫板。中幅板之间采用搭接。 中幅板宽度不低于1000，长度不低于2000。（2）罐底预制 主要是弓形边缘板和中幅边缘板的切割。罐底中幅板和罐底边缘板采用净料预制技术，直线采用半自动火焰切割机切割，曲线采用手工炔氧焰切割。弓形边缘板尺寸允许偏差：测量部位允许偏差（mm）长度AB、CD2对角线之差ADBC3宽度AC、BD、EF2弓形边缘板尺寸测量部位图： E A B C F D(3)罐底板除锈、防腐 下料切割后的底板局部凹凸度不得大于变形长度的1%，且不大于20mm，若超过此要求必须进行平整，对接缝处的坡口及上下表面离坡口20mm范围内进行除锈和氧
6、化皮的清除。罐底板与基础接触的一面喷砂除锈，除边缘50mm外的部分涂两遍环氧聚脂耐热防腐涂料。4.2 壁板预制 （1）壁板预制前应绘制排版图，并应符合下列要求： 各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，相互错开的距离宜为板长的1/3，且不得小于500mm。底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于200mm。壁板开孔接管或开孔接管外补强板外缘与罐纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与罐环向焊缝之间的距离不得小于100mm。（2）壁板预制主要为板料检验、切割下料和滚圆三个过程。在预制厂进行，工艺流程如下：编号测量记录下料、切割排版板料检验交付安装检验滚圆 壁板尺寸允许偏差：测
7、量部位允许偏差（mm）板长10m板长10m宽度AC、BD、EF0.50.5长度AB、CD11.5对角线之差AD-BC22直线度AC、BD0.50.5AB、CD11壁板尺寸测量部位图： A E B C F C F D （2）5000m3拱顶罐壁板共8带，从上到下的厚度依次为：8、8、8(以下为16MnR材质)、8、10、10、12。 壁板的坡口加工型式为：纵缝 厚度S 12 70 2 S1 50 2 S2 环缝8S112（3）壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。 成形后的卷板应放在事先制作好的、与罐
8、体同曲率的胎具上，并将两边垫好、固定，以防变形或损坏。4.3 顶板预制 拱顶板预制前应绘制排版图，并应符合下列要求： 顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm。拱顶的顶板下料后，宜在胎具上拼装成形，胎具制作成与顶板的拱型方向正好相反，然后将顶板放在胎具上，将加强筋焊在顶板上，焊好后脱胎，并用弧形板检查，间隙不得大于10mm。 4.4 其它构件预制 弧形构件的加工用弧形板检查，其间隙不得大于2mm，放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。热煨成型的构件，不得有过烧、变形现象，其厚度减薄量不得超过1mm。4.5 预制件经检查合格后编号，应有清晰的标志。标志采用油漆
9、书写的办法，不得使用打钢印的办法，标记要做好记录。5、储罐安装5.1 基础验收 在罐体组装前结合土建交工文件资料，应对基础表面尺寸进行检查，并应符合下列要求： 基础中心坐标偏差应不大于 20mm；标高偏差应不大于20mm。 罐壁处基础顶面的水平度：环墙表面任意10m弧长应不超过3.5mm。 环墙外径差不超过8mm。基础表面任意方向上不应有突起的棱角；从中心向周边拉线测量基础表面凹凸度不应超过25mm。基础锥面坡度：由周边坡向中心，坡度为15。清理基础表面的杂物、废料。 基础验收后，应在基础上按图纸的要求，划出纵横中心线及底板圆线，罐底中心应与基础中心重合。5.2 罐底板的铺设与焊接5.2.1
10、基础验收合格后，将底板下表面按要求涂防腐涂料，每块底板边缘50mm不涂。才能开始底板铺设。5.2.2 底板铺设前，应在基础上划出十字中心线，按排版图划出中幅板和边缘板的定位线，由中心向四周铺设中幅板和边缘板。5.2.3 罐底板铺设顺序为：先铺设边缘板，然后铺中幅心板，中幅板铺设时应自中心向外，注意确保搭接量。5.2.4 底板拼成整体，点焊加卡具定位，点焊长度3050mm，卡具视情况间距10002000mm，点焊顺序按5.2.5执行。5.2.5 底板焊接顺序 底板焊接应采用收缩变形最小的焊接顺序进行焊接；尽量确保罐底焊后趋于平整； a) 先焊接中幅板的短焊缝,； b) 焊接中幅板的长焊缝，焊工对
11、称分布，由中心向外分段退焊，隔缝跳焊。施焊时应适当松开卡具或铲开定位焊点，使焊缝能自由收缩；搭接接头三层钢板重叠部分，将上层底板切角。切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度为搭接长度的23。在上层底板铺设焊接前，先焊接上层底板覆部分的角焊缝。 C）边缘板的对接缝先焊每条对接缝外端300mm，4名焊工匀布对称施焊，为防止角变形，组对焊缝时采取反变形措施，焊接时焊道部位垫高，与筒体壁板接触部位焊缝磨平； d) 罐体倒装完毕后，焊接底圈壁板与边缘板的环形角焊缝； e) 焊接罐底边缘板剩余的对接焊缝； f) 最后焊接中幅板与边缘板的搭接焊缝。 底板铺设焊接图： 5.3 罐壁第一带板组焊注：5.35.6节中
12、的“第一带板”，指最高处的一圈板，余类推。5.3.1 在底板边缘板上，每隔34米安放一个高80100mm的支墩，支墩找平后在支墩上划出罐体内直径组装圆周线，并在罐内壁组装圆周线上焊上角钢挡块，以便提升壁板就位协助找圆。5.3.2 按照排板图标好的位置，对号吊装、组对最上带壁板，用卡具调整好焊缝间隙，点焊固定。5.3.3 按焊接工艺的要求，进行罐壁纵焊缝的焊接。5.4 罐拱顶组装 5.4.1 在顶圈壁板检查合格后，安装包边角钢。5.4.2拱顶板的安装，按下列程序进行：（1）在罐内设置两圈组装拱顶的临时支架。支架的位置应避开拱顶环向筋。（2） 在中心临时支架上，划出每块顶板的位置线，并焊上组装挡板。
