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1、XXXXXXX有限公司精甲醇贮槽制造安装焊接 施工组织方案编制： 校对： 审核: 批准：XXXXXX）制造有限公司2007 年 3 月 8 日目录1. 工程概况及编制依据1.1 工程概况1.2 编制依据2. 施工方法的选择和施工程序2.1 施工方法的选择2.2 施工程序3. 施工平面布置4. 安装焊接工艺及技术措施4.1 底板安装焊接4.2 顶盖安装焊接4.3 壁板安装焊接4.4 附件安装5. 检验和试验5.1 几何尺寸和形位公差检验5.2 焊缝质量检验5.3 充水试压和沉降观测6. 施工进度计划及主要控制节点7. 保证质量和安全的措施7.1 质量保证措施7.2 安全技术措施8. 资源使用8.
2、1 劳动力组织和计划8.2 施工机具计划8.3 水、电、气使用计划9. 工程验交10. 附录10.1 倒装法提升罐体的图示和计算资料10.2XXXXXX精甲醇罐负责人名单10.3 常压容器制造工艺 （流程卡）全高： 20348mm工作介质：精甲醇 设计温度：常温 工作温度：50 C 焊缝试验：底板真空度试验 53kPa 壁板射线探伤皿级开孔及其它位置 磁粉探伤 水压试验：罐体充水试验30000mm由弓形边环板和中幅板1. 工程概况及编制依据1.1 工程概况XXXXX精甲醇罐区设有10000m3精甲醇贮罐2台，每个贮罐直径 为 30m,罐壁高度 16.5m，含拱顶高度20.348m，罐体总重约2
3、31570kg。2个贮罐东西方向沿直线排布，东西向中心距为38m，项目部拟定安装工期从 2007 年 3 月 1 日至 2007 年 5 月 20 日，为期 80 天。精甲醇贮罐的主要技术参数如下：类型：平底自承式拱顶圆形贮罐容积：10000m直径： 30000mm 壁板高度： 16490mm 设计压力：常压工作压力： 常压 材质：罐体 16MnR、Q235A重量：总重 231570kg其中底板 51927kg壁板 121190kg顶盖 43721kg附件 14732kg底板为圆形平板结构，直径组成，其中边环板板厚3=12，材质16MnR环板间的连接方式采用加垫板对接；中幅板为直条板，板厚3=
4、8，材质Q235B中幅板间的连接方式采用搭接，搭接长度40mm中幅板与边环板间的连接方式采用搭接，搭接长度 60mm。壁板为圆筒形结构，内径30000mm高度16500mm共分为9带，各带板厚分别为3 =16、14、12、10、8、8、6、6、6，从第一层 到底5层材质为16MnR其他四层材质为Q235-B壁板间的纵、环缝 连接方式为对接，其坡口型式规定：3 14m m时，纵缝采用对称 X 形坡口，环缝采用 V形坡口 ；3V 14mm时，纵、环缝均采用 V形坡 口。为了保证罐内壁齐平，坡口方向为外坡口。顶盖为球面薄壁结构，下口水平圆直径30072mm球面半径SR=30000m,由中心板和24块
5、带肋扇形板组成，顶板板厚3=6，肋条为-100 X 10扁钢，材质均为Q235A扇形板间采用搭接，搭接长度 40mm中心板与扇形板间采用搭接，搭接长度 50mm罐体附件有各种工艺管口、液位计、检修口、人孔、旋转楼梯 平台等。1.2 编制依据立式圆筒钢制焊接储罐施工及验收规范 GB50128-2005钢制化工容器结构设计规定 HG20583-1998；钢制化工容器制造技术要求 HG20584-1998； 现场设备、工业管道焊接工程施工验收规范 GB50236-98； 压力容器无损检测 JB/T4730-2005；碳素结构钢 GB700-88；低合金结构钢 GB/T1591-94；碳钢焊条 GB5
6、117-95；低合金钢焊条 GB5118-95； 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢丝 GB/T8110-1995； 钢制压力容器焊接工艺评定 JB/T4708-2000 ； 钢制压力容器焊接规程 JB/T4709-2000 ；钢制管法兰 HG20592-1997；常压人孔 HG/T21520-2005。2. 施工方法的选择和施工程序2.1 施工方法的选择罐体的安装方法通常分为正装法和倒装法两大类， 每类方法又有 多种不同的施工方式。 根据精甲醇罐区的布置特点， 精甲醇贮槽的构 造特征，以及施工方现有施工机械设备的配置情况， 本方案选择短桅 杆多点整体提升倒装法组焊精甲醇贮槽。短桅杆共设置 24
7、组，沿底板外沿平均布置，每组桅杆上安装有Q=10t手拉葫芦1只，通过胀圈上的吊耳与罐壁相连桅杆顶部吊点距 罐内壁300mm桅杆高度4200mm选用4根/ 75X 8角钢加固后的 159X4.5无缝钢管，桅杆后拉缆风绳汇交在罐中心的平衡中心柱上。图 1 ：短桅杆多点整体提升倒装精甲醇贮槽示意图图1:短桅杆多点整体提升倒装精甲醇贮槽示意图底板、壁板、顶盖板等的吊装选用QY-20汽车吊吊装到位进行安短桅杆多点整体提升的最大荷载经计算为155955kg，它包括除最下面一带外的8带壁板重量、顶盖重量、提升用胀圈及索具、吊耳 等的重量，以及动荷载、风压、不均衡等因素的影响，平均每组短桅 杆承受的荷载为64
8、98kg，选用Q=10t的手拉葫芦应能满足罐壁提升 的要求。此外短桅杆选用高度 4200mm勺用4根/ 75X 8角钢加固后的 159X 4.5无缝钢管，其强度和稳定性均能满足要求。桅杆构造、胀圈设置的图示，以及提升荷载的计算和桅杆强度、稳定性计算等请参见附录：倒装法提升罐体的图示和计算资料。2.2. 施工程序图2:精甲醇贮槽安装焊接施工流程图女装材料机具准备工女装现场平面布置 丁基础验收测量放线半成品检验分类堆放T技术质量安全交底提升用短桅杆、 胀圈、吊耳、缆 风绳等安装、调 试罐底砂垫层铺设、罐底板安装、 中幅板焊接、质量检验第13带罐壁板及顶圈角钢安 装、焊接（从上向下计）、质 量检验罐
9、顶盖安装、焊接、质量检验顶盖预装配用胎 具设置、顶盖大 块扇形板拼装、 焊接检验提升设施拆除、清理第48带壁板安装、焊接、质 量检验第9带（最下面一带）壁板安装、 焊接、与底板装配焊接、底板 收尾、质量检验罐体其它附件安装罐体充水试验、沉降观测交工资料整理罐内外清扫3. 施工平面布置图3:精甲醇贮槽施工平面布置图简述如下：精甲醇贮槽共2台，各基础间最小间距为 8m可供汽车运输和 吊车吊装构件使用。罐区中心区域设置有安装用焊机房一个， 供各贮 槽安装焊接时使用。罐区东南侧分别设有半成品堆放场、加工场、材料堆场等，其中 加工场安装有Q=5t龙门吊1台，用于贮罐构件的加工制作。场地的 西南面分别设有
10、工地办公室、库房、氧乙炔房、加工制作用焊机房等。施工现场用电采用电缆明敷，施工用水采用钢管明敷，管径 DN150电缆及水管的敷设走向，本图未表示，由现场酌情处理。4. 安装焊接工艺及技术措施4.1.底板安装焊接为了避免罐底板下面的干黄砂垫层受潮， 砂垫层及底板的施工宜 选在连续几天无雨的气候条件下进行在验收合格的基础上， 用砂浆粉若干个与砂垫层标高相等的基准 点（间距3m 3m）用以控制和检测砂垫层的铺设高度，干黄砂垫层 铺上后用长的铝合金条或木条将垫层找平。底板安装时，按底板排版图的标示，先进行中心中幅板的定位， 然后将中幅板铺成长条状，检验合格后点焊固定。以罐底板中心、轴 线边环板外圆线为
11、基准进行弓形边环板的安装， 可由基准板开始同时 向两侧进行边环板铺设。边环板安装时，应注意以下几点：为了补 偿边环板对接缝焊后的收缩量，边环板的外径应放大20mm边环板的对接接头宜为不等间隙，即外间隙 23mm内间隙35mm且 接头应平整。边环板对称留出2个活口，待边环板焊后再装配接口。 边环板铺设完毕检验合格后点焊固定。 以已铺设的中心长条状中幅板 为基准，同时向两侧铺设其余的中幅板，检验合格后点焊固定，其中 三重板的搭接部位应按设计的图示处理。 中幅板与边环板间的搭接缝 检验合格后暂不点焊， 采用卡夹具连接， 并用宽边胶带纸将环缝进行 封闭，以防雨水进入。底板的焊接选用CQ气体保护焊，焊机
12、丫M-500KR1焊丝 1.2mm 材质H08Mn2SiA底板的焊接程序：地板必须采用手工焊第一道焊缝， 盖面用二氧化碳气体保护焊， 先焊中幅板的搭接短缝， 再焊中幅板的 搭接长纵缝，焊长纵缝时， 宜采用对称逆向倒退法或跳焊法施焊。中 幅板焊接总的原则是由内向外、 由中心向四周施焊。 弓形边环板的焊 接，先焊整条焊缝的封底焊，然后再焊外侧 300mn段的盖面焊缝，采 用多个焊工同时对称施焊。所有焊缝应采用真空箱进行严密性试验，试验负压不得低于53kPa,无渗漏为合格。边缘板的对接焊缝在根部焊道焊接完毕后， 进行渗漏检测， 在最后一层焊接完毕后， 在次进行渗漏检测或磁粉检 测。边缘板的每条对接焊
13、缝的外端300mn进行射线检测。底板三层钢 板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底板的 T 字焊缝的根部焊道焊 完后，在沿三个方向各200mn范围内，进行渗漏检测，全部焊完后， 进行渗漏检测或磁粉检测。需要说明的是： 中幅板与边环板间的搭接环缝暂不焊接， 待罐壁 最下一圈壁板与边环板间的“丄”焊缝焊接完毕后再焊此搭接环缝。 为了减少底板焊后的变形，除按照方案编制的焊接方法及程序施焊 外，所有焊缝焊接前宜采用刚性梁压紧，并用重物压住待焊的底板。 图 4：精甲醇贮槽底板焊接程序图。4.2. 顶板安装焊接罐顶盖呈球状， 分为中心板和 42 块扇形大板。 因受材距的限制， 扇形大板需在胎模具上由几块板拼焊
14、而成。胎模具呈倒置的球面， 将待拼装的顶板吊入模具内， 用压梁压紧， 先拼焊成扇形大板，然后再装上纵环向加紧肋条，并进行焊接。弓形 大板的焊接采用CO气体保护焊。焊后的扇形大板待完全冷却后，松 开压梁，从胎模具上拆下。顶盖的安装是在罐壁上段1 2带壁板已安装焊接的条件下进行 的，这时罐壁高度为2500mm顶盖安装前先将顶盖所有的径向筋板 和环向筋板按设计铺设就为，顶盖安装时，先将中心板安装定位在图4：精甲醇贮槽底板焊接程序示意图注:1先焊接中幅板间的搭接短横缝，即图中的一1-；2、次焊接中幅板间的搭接长纵缝，即图中的一 2-;3、再焊接弓形边环板间的加垫对接缝，其中外端 300m范围应 焊满，
15、其余焊完封底焊缝，即图中的一3-;4、弓形边环板与中幅板间的接缝环缝暂不施焊，应待最下圈壁 板与边环板间的丄形缝焊接完毕后再焊，即图中的一 4-;罐体中部的中心平衡柱顶端上，中心板的标高应比原拱高增加50mm调整固定后，采用逐片板搭接铺设。已安装的顶盖的焊接程序为：先焊接扇形大板间的纵向焊缝，再 焊接中心板与各扇形大板内沿间的环缝，后焊接扇形大板外沿与罐壁 环形角钢圈间的环缝。顶盖的焊接采用 CQ气体保护焊，纵向缝施焊 时宜由多名焊工采用跳焊法对称同时焊接； 外沿环缝施焊时宜由多名 焊工均布，同时沿同一方向焊接。为了减少顶盖板焊接时产生的下沉，除按方案编制的焊接方法和 程序施焊外， 建议所有扇形板间的长纵缝下面增设撑杆， 每条长纵缝 至少支撑 2 点。4.3. 壁板安装焊接 在已安装焊接的底板上标出基准轴线及罐壁安装基准内圆， 并点 焊上限位用码块。考虑到竖缝焊后的收缩量，壁板上位组装时，实际 的半径应放大一些，可按每条纵缝收缩量 2.5mm计算。按方案的规定，进行中心
