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1、50000M3立式浮顶储罐施工方案1、 编制说明及工程概况1.1、编制说明因没有储罐的设计文件，本方案仅根据以往同类工程的施工经验编制50000M3储罐的施工方案，施工前按照设计文件进行修改。1.2、工程概况估计储罐基本结构由罐底、壁板、浮顶（包括罐顶附件）、抗风圈、加强圈、梯子平台、排水管等组成。参数如下：储罐公称容量50000 M3，计算容量54711 M3，储罐内径60M，高度19.35M，单盘浮顶，储罐共分十层带板，总重899.5吨。储罐各部分钢板材质和厚度(mm)见下表：壁板第1带第2带第3带第4带第5带第6带第7带第8带第9带第10带16MnRQ235A32282320181411
2、101010中幅板Q235A 8边缘板Q235A 12浮顶板Q235A 5壁板纵缝、环缝全部为对接焊，底板中幅板为搭接焊，弓形边缘板之间为对接焊，浮顶单盘板为搭接焊。密封装置安装和罐体保温本方案没有考虑。2、 编制依据及施工方法的选择2.1、编制依据SH3530-93 石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准GBJ128-90 立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范2.2、施工方法的选择根据储罐的特点，结合我单位的施工经验，选用内外悬挂脚手架正装法施工本储罐。本方法可以增加工序交叉程度，充分利用机械和劳动力，有利于缩短工期。同时也可以保证施工质量。在土建施工阶段进点，及早介入。节约中间交接时间。并
3、在土建交工前完成大部分预制工作和全部的安装准备工作。在施工现场建立预制场，完成壁板卷制、船舱分段预制、抗风圈卷制等工作，减少运输时间和费用。焊接采用自动焊和手工焊相结合的方法，壁板外部焊缝采用自动焊接，内部气刨清根后采用手工焊接。浮顶在临时支架上组对。壁板采用一台50吨吊车和一台30吨吊车吊装，使用间隙板、卡具固定调整。内外脚手架分别悬挂在壁板内外面上，外架采用分段预制好的抗风圈，内架采用三角架上搭设跳板。外部盘梯在平台上分段预制，及时分段安装。附罐消防管道在罐体试验时完成。防腐工作与安装同时进行，在组装前完成罐底板、壁板、浮顶打沙和刷漆，在组装中完成梯子平台打沙和底漆、面漆涂刷，组装后及时补
4、漆。3、 施工准备3.1、完成施工图纸会审；3.2、施工方案、排板图通过审批；3.3、原材料、配件通过验收合格；3.4、施工现场三通一平完成；3.5、正装施工需要的脚手架、间隙板、卡具、弧形胎架等已准备好；3.6、打砂工机具准备好，具备打砂条件；3.7、施工人员、机具到位。（见劳动力计划表、施工机具计划表、施工现场平面布置图）3.8、施工临设已投入使用。4、材料验收在施工现场设置临时材料仓库，对不同材质和规格的钢材进行分类存放，确保材料的正确合理使用。避免材料浪费和错用。材料质检员按照使用计划的规定进行材料验收，验收合格后把验收记录连同使用申请报质量监理单位批准。4.1、储罐用的钢板、型材和附
5、件符合设计要求，并有质量证明书。必要时对材料进行复验。16MnR钢板按照规格分别取样复验其化学成分。4.2、储罐用的钢板，必须逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层。4.3、钢板锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合规范要求。4.4、底圈和第二圈罐壁钢板进行逐张超声波探伤检查，检查结果应达到级标准为合格。4.5、材料存放做插牌标识，并按材质、规格、厚度等分类存放。并作好支垫，防止损伤变形。5、打砂防腐及预制加工 在钢板卷制前完成打砂，把钢号在距钢板边缘300mm以外标识清楚。在施工现场设置预制场，进行放样、画线、切割下料、弧形胎架、包
6、边角钢、卷板、船舱预制、盘梯分段预制等工作，与罐体组装协调进行。5.1、储罐在预制、组装及检验过程中，所使用的弧形样板、直线样板以及测量焊缝角变形的样板使用1.0mm厚度铁皮制作，木板加固，样板进行编号受控管理。5.2、钢板切割和焊缝坡口，用半自动火焰切割；罐顶板、罐底边缘板的圆弧边缘，采用半自动或手工火焰切割。5.3、底圈和第二圈罐壁的钢板坡口表面进行磁粉探伤。 图1、储罐底板排板示意图 图5.4、壁板使用三辊卷板机卷制，使用25吨吊车配合，自紧式吊装卡具。壁板尺寸的允许偏差符合规范规定，检查曲率合格的板放到弧形胎架上。5.5、罐底排板形式见下图1，罐底的排板直径按设计直径放大90mm；中幅
7、板的宽度不得小于1m；长度不得小于2m；底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于200mm。5.6、中幅板采用搭接接头，搭接宽度为50mm。为防止底板在铺设过程中位移，在每张底板四周画出搭接线，并在确认搭接合格后点焊固定。5.7、弓形边缘板对接接头的间隙为：外侧7mm ，内侧10mm。接头坡口100mm范围内用超声波探伤，级合格。坡口表面进行磁粉探伤合格。5.8、浮舱在平台上分段预制，留出两个舱位位置，最后按实际尺寸进行制作安装。浮顶的排板采用条形排板。浮舱内(外)边缘板和环向隔板的预制误差用弧形样板检查，间隙不得大于5mm。浮舱底板及顶板预制后的平面度，用直线样板检查，其间隙不得大于4mm。 预制
8、浮顶支柱时，应留有比设计图样长80mm的调整量。5.9、浮舱隔板、肋板、内部桁架预制的几何尺寸允许偏差为2mm。5.10、浮舱底板采用双面对接焊，舱与舱之间的底板采用搭接焊。5.11、加强圈、包边角钢、补强板等附件采用卷板机和特制滚制机具加工。弧形构件成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm；放在平台上检查；其翘曲变形不得超过构件长的0.1%，且不得大于4mm 。5.12、转动浮梯整体预制。浮梯起拱度为 L/1000(L 为浮梯长度)，且不得大于20mm 。5.13、盘梯分段预制，随壁板安装分段安装。5.14、量油管、导向管分段预制，现场拼接。5.15、附罐管道使用特制滚床完成。6、罐底组
9、装及焊接本阶段的施工程序为：在铺设罐底中心板后，铺设弓形边缘板，在底圈壁板组装时进行底板中幅板铺设，然后焊搭接缝，焊接顺序见图2。中幅板与弓形边缘板的焊缝待底圈与底板角焊缝完成后进行。 图2、中幅板焊缝焊接顺序示意图 6.1、储罐安装前，施工班组与质检员共同按石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范(SH3528-93)的规定验收基础，合格后方可开始安装。基础表面尺寸符合下列规定：基础中心标高允许偏差为土20mm；支承罐壁的基础表面，其高差每10m弧长内任意两点的高差不得大于7mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于13mm；沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。.沥青砂层表面
10、凹凸度不得大于12mm。6.2、按平面图的方位，用经纬仪在储罐基础上划出两条互相垂直的中心线。在基础上按照5度等分并用油漆标注。6.3、罐底板铺设前，完成底面防腐工作。每块底板边缘50mm范围内不刷。在每块底板上画出搭接位置线。6.4、铺设罐底中心板，并在板上划出十字线，十字线与罐基础中心线应重合，在罐底的中心打上样冲眼，并应作出明显标记。然后由罐底中心板向两端逐块铺设中间一行中幅板，从中间一行板开始，向两侧逐行铺设中幅板，每行中幅板由中间向两侧依次铺设。6.5、按照计算铺设半径划出弓形边缘板的外圆周线。中幅板搭在弓形边缘板的上面，搭接宽度不得小于60mm；底板搭接宽度允许偏差为土5mm。6.
11、6、搭接接头三层板重叠部分的切角在铺板结束后进行。切角长度为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3。在上层底板铺设前，先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。6.7、底板定位焊后，所有搭接缝间隙不应大于1mm。6.8、弓形边缘板铺设后测量圆周各点标高，低洼处用垫铁找平，然后由外边缘相内焊接300mm，焊缝表面打磨平滑，经磁粉探伤合格。7、正装法罐壁组装 本阶段的施工程序为：逐圈完成壁板组装。随时完成加强圈、抗风圈、补强板的安装。焊缝无损检测穿插进行。完成每圈壁板组装后要停点检查。在进行第八圈壁板组装时，进行浮顶的组装，然后在壁板完成后开始充水浮升，进行罐体试验。其间完成附罐管道的安装。 7.1、罐
12、壁组装过程中，在每带板成圆之前，使用揽风绳临时加固，防止风力等造成罐壁的失稳破坏。 卡具 7.2、按底圈壁板安装圆内半径，在罐底板上划出圆周线及底圈每张壁板的安装位置 壁板 线，并在安装圆内侧100mm画出检查圆线，并打样冲眼，做出标记。7.3、壁板组装前，逐张检查壁板预制质量，合格后在壁板上按组装卡具位置划线，并 图3、卡具使用示意图焊接夹具部件。卡具用于纵缝位置，设在壁板内侧，位置和数量见图3。卡具部件和外部脚手架挂点作为吊装用吊点。 壁板7.4、组装底圈壁板前，在安装圆的内侧焊上档板，挡板与壁板之间留出组对垫板的位置。 垫板（见图4）垫板厚度根据计算确定。 7.5、底圈壁板组装的尺寸偏差
13、为： 挡板相邻两壁板上口水平的允许偏差为2mm； 底板在整个圆周上任意两点水平的允许偏差为6mm；壁板的铅垂允许偏差为3mm； 图4、垫板使用示意图壁板错边量允许偏差1.5mm；7.6、壁板组对后，由质检员进行验收，合格后进行定位焊；定位焊全部完成后复测几何尺寸，合格后开始立缝焊接。焊接全部采用手工电弧焊。卡具在立缝全部焊完后拆除，并再次复测几何尺寸。 垫板 壁板7.7、第二圈及以上壁板安装，用间隙板和卡 楔子具固定壁板，间隙板间距为1.5m（见图5）。 7.8、壁板安装就位，并在背杠位置上垫上垫板。 间隙板7.9、第二圈及其以上各圈壁板组装后的铅 垂度偏差，不大于该圈壁板高度的0.3%； 7.10、整圈壁板调整合格后，应拆除垫板， 并进行立缝焊接。 图5、壁板示意图7.11、立缝焊接后，拆除立缝组对的卡具，并分等分进行环缝组对，定位焊间距为300mm，长度为50mm。丁字缝定位焊长度为100mm，然后进行环向焊缝的焊接。7.12、按计算的底圈壁板内半径，以检查圆为基准进行底圈壁板与罐底板的组对，组对定位焊在罐外侧。底圈壁板与弓形边缘板的焊接，先焊内侧第一遍，再焊外侧焊缝，最后焊接内侧；
