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1、仪表板内饰工艺数据 checklist1、是否根据确定方案进行设计；2、数模分层符合公司标准；3、零部件编号是否符合标准；4、电子文档命名、版本编制是否符合规范；5、零部件坐标系的统一性（模型一律采用整车坐标系） ；6、检查* 件与点云偏差，车身结构件数模有安全配合是否的面与 测量云的偏差 0.3；自由曲面数模与测量云偏差 1；安装孔位与 测量点云的偏差 0.5；7、明细表中件号、数模是否对应；8、零件成型方法是否合格；9、仪表板最高的及两端点，校核仪表板位置参数，是否满足人机 工程要求；10、各零件的成型工艺是否确定（如注射、挤出、模压、压延、铸 型、吹塑等成型的方法） ；11、脱模方向是否
2、正确；12、检查塑料零件壁厚是否均匀一致，壁厚不均匀处易产生气泡和 收缩变形，甚至产生断裂；13、检查数模内部是否有凹陷（即复角部分） ，凹陷存在不便出模；14、选用合适的脱模斜度和适当的脱模剂，脱模斜度大小与塑料件材料的性质、厚度、形状等有关；15、载塑料零件上，是否避免锐角及直角过渡；16、安装方式是否正确；17、正确的选择定位尺寸基准，应尽可能使设计基准和工艺基准重 合，避免装配过程中，误差的积累过大；18、经常所装的零部件，为了更换方便，应以螺栓成自攻螺钉和簧 片螺母配合紧固连接；19、明确安装工具，预留所需的被动空间；20、在安装过程中，需要进行装配调整的零部件要考虑孔位的合理 布置
3、及适当地预留间隙调整；21、考虑到仪表板内线束的固定，明确线卡固定点及固定方式，钣 金上的线束的过孔是否加以保护套成翻边结构；22、检查保险杆外表面在 X 方向是否有负面保证模具成型后外表面 的完整和美观；23、检查外表面面与面的偏差是否超标；24、检查外表面可增厚性；25、检查零件的强度是否适当，是否有强度薄弱的区域（薄弱的区域需增加加强筋） ；26、检查零件的材料选用是否适当（如毛面需要镀铬地零件应选用同 ABS 等可镀铬材料，不能选用 PP 难镀的材料；27、在塑料件结构设计中，为避免转角处应刀集中，应采用圆弧过渡，这对于模具制造及使用寿命足很有利的；28、对于保险杆要进行相关国家法规的
4、检查（接近角、 离车角 等）；29、检查零件开孔的合理性，孔一般设计成通孔，避免0 5以下盲孔，盲孔底部应设计成半球面或圆锥面，以利物料流动、孔径与深度 比一般为1 : 2或1 : 3 ;30、检查前保险杆与翼子板的间隙是否合适 （与翼子板间隙， 轿车 1 3mm） ；31、 检查前保险杆与前大灯的间隙【与前大灯的间隙： 2.5（下限为2.5 大小） 4mm】 ；32、检查前保险杆与发动机舱盖间隙（与发动机舱盖间隙：815mm） ；33、检查保险杆与雾灯的间隙（与雾灯的间隙： 2 3mm） ；34、检查结构设计完成的外饰件的周边与车身的间隙是否与外表面 上所给的间隙一致；35、检查数模是否已经
5、装配好，并且装配是根据明细表来装配，是 否已经装了标准件，装配数模中是否有多余的点、线、面（装配 数模中不允许有的参数） ；36、剖断面检查总成内部零件装配是否可靠，间隙是否合理适当， 是否有干涉现象（安装点的位置及零件间搭接部位是重点剖吻得 部位）；37、在外饰上很对筋除加强的作用外，有的还起到了支撑外面的作 用，检查这些筋与钣金的合理间隙；38、检查保险杆两端与挡泥板连接的翻边是否太长，原则上满足安 装点的空间就可以了，太宽了对模具不利；39、检查加强筋的宽度是都适当，表面是否出现缩痕的危险；40、检查外饰件在车身的安装点是否对应，装配面是否贴合，安装 孔的开孔方式是否合理（该开腰形孔的不
6、能开圆孔） ；41、检查外饰件在车身的安装点是否合理，总体强度是否足够，与 车身的装配是否合理；对于安装点，安装时人手的可接近性是否 好，气枪或套筒扳手是否有空间；42、对于零件总成（如保险杠） ，检查总成内零件的装配是否合理， 零件间是否靠谱，定位是否准确；43、检查外饰件表面是否有足够高的弧高，尤其装饰条等零件，其 表面弧高要 66 车身外表面大；44、检查通风盖板与发动机盖内外板的间隙大小是否合理，间隙是 否均匀；45、检查通风盖板与风窗玻璃的关系是否合理；46、检查通风盖板与风刮的关系是否合理，检查雨刮在两个极限位 置时是否与通风盖板干涉；47、检查通风盖板两端与发动机 白色铰链 的关
7、系是否合理，是否有 干涉；48、对于车身表面的装饰条，如果是粘接上的，检查粘接面大小是 否足够，粘接间隙是否留出；49、检查通风盖板两侧与发动机舱两端的关系是否合理，是否有干 涉；50、检查挡泥板与轮胎包络线的间隙是否合理；51、检查挡泥板与车身及悬架等零件是否存在干涉，与车身是否有很好的贴近性；52、检查散热器的功能性，设计时要考虑散热器前面开口面积，风 扇倾斜带来的空气流入量的变化及前面看时发动机室内部的遮蔽 性；53、散热器罩通常表面需要镀铬，镀铬与非镀铬表面有明显的分界， 检查部门镀铬地可能性；54、检查后保险杠与排气管的间隙是否合理；55、检查后保险杠与后行李盖的间隙（通常为： 8
8、15mm ，应多测 量一些车，取平均值） ；56、检查保险杠与倒车雷达装配是否合理可靠，倒车雷达分布是否 合理；57、检查保险杠与防撞杆的关系是否合理；58、检查保险杠上牌照空间是否足够，以及牌照安装孔是否对称；59、检查零件通用性，能对称尽量做对称件，能合并一个件尽量合 并一个件；60、外饰件孔径尺寸要调整，边缘要光顺；61、筋的壁厚要小于料厚的二分之一，表面做皮纹件拔横角大于5；62、A柱护板与前风挡玻璃间隙 3 4mm （轿车），6 8mm （ MPV、SUV 等）；63、A 柱护板材料： PP、 P/E 等，料厚： 2.53mm ；64、A 柱护板与 A 柱内板之间，应留足够线束（或洗
9、涤液管）通过 的空间一般留有 16*14 的截面空间；65、A 柱护板在前门柜处通过密封条压住， A 柱护板允许密封条压 入留间隙 0.5 1mm ；66、A 柱护板压在密封条下， 为使密封条对 A 柱护板有一定的压力， A 柱护柱侧面斜角应该大于密封条压边自然状态下的角度，约 20 度左右；67、A 柱护板通过卡口连接到 A 柱内板上， A 柱内板应该起凸坑， 其过孔表面法向于卡扣中心轴线平行，卡扣弹性球面回弹量 0.5mm ；68、A 柱护板在上部，压在顶蓬上，不留间隙，压边重叠宽度应大 于 20mm ；69、A 柱护板在上部，压在仪表板上，仪表板若为注塑件，两者之 间间隙 1 2mm ，
10、若为发泡件，应根据发泡件压缩量计算间隙；70、B 柱护板材料： PP、P/E、PE 等，料厚一般为： 2.53mm ；71、B 柱护板成型方式：一般为注塑；72、B柱上护板5B柱内板之间，应留足前座椅安全带升降器总成的 空间， B 柱下护板与 B 柱加强板之间安装安全带卷缩器， B 柱下 护板与 B 柱内板距离 16 18mm ， B 柱下护板与 B 柱加强板距离 1822mm ；73、B 柱护板在门柜处， 通过密封条压住， B 柱护板应允许密封条压 入留间隙 0.51mm ；74、为使密封条对 B 柱护板有一定压力， B 柱护板侧面斜条应大于密封条压边白丝状态下角度 20 度左右；75、B
11、柱上护板压在顶蓬上，不留间隙，压边重叠宽度应大于20mm ；76、C 柱护板材料： PP、P/E、PE 等，料厚： 2.53mm ；77、C 柱护板与三角窗玻璃（后风挡玻璃）之间间隙 34mm （轿车），6 8mm（MPV、 SUV） ，多测一些车，取一个平均值；78、C 柱护板与 C 柱内板及加强板之间不小于 5mm ；79、C 柱护板通过卡扣装到 C 柱内板上， C 柱内板上立起凸台（凹 坑），凸台平面法线与卡扣中心线方向平行，卡扣弹性球面回弹量 0.5mm ，侧位压缩量 0.75mm ；80、C 柱护板压在顶蓬上，不留间隙，压边重叠宽度大于20mm ；81、前门内护板总成材料，前门装饰板
12、材料一般为： PP、ABS 、PE、 麻毡+PBM发泡+PVC表皮等，料厚：2.5 3mm ;前门三角护板 材料： PP、ABS、PE 等，料厚： 2.53mm ；扶手材料： PP、DA 等，前门地图袋、前门喇叭材料一般为：PP、ABS 等，料厚 2.5 3mm ;82、 前门内护板周边到前门门柜密封条间隙，68mm ，周边间隙 均匀，在前门槛处可略大（该间隙处不可见区，略大的间隙可消 除制造误差对装配的影响;83、前门内护板周边翻边压在门内板面上，不留间隙;84、前 门内 护板 通过 卡扣 拉紧 在门内 板上 ，卡 扣轴 向回 弹量0.5mm，侧面压入压缩量0.75mm，常用过孔0 8 (C
13、 5)卡扣压 入端，大径0 9.5 (0 8),括号内尺寸为推荐使用的变形补偿卡扣；85、前门内护板内有防水膜，在防水膜粘胶区，内护板应保持均匀间隙 45mm ；86、在内板上若留有内护板压槽，内护板翻边与槽边缘应有均匀间隙；87、前门内护板与仪表板配合处间隙 68mm ，要求间隙均匀；88、前门内护板与前座椅之间距离不小于 16mm ，应多测一些车， 取平均值；89、前门内护板与门内板之间最小间隙大于 4mm ；90、门内开拉手、车门把手及门窗玻璃升降器按钮位置需要经过人 机校核；91、门内开拉手、车门把手均需要螺钉(或螺栓)紧固件固定在门 内板上，以手受拉力；92、后门内护板周边与后门柜密
14、封条间隙 68mm ，周边要求间隙 均匀，在后门槛处间隙可略大(此处为不可见区，大间隙可消除 制造误差对装配的影响；93、后门内护板周边翻边压在门内板面上，不留间隙；94、后门内护板通过卡扣拉紧在门内板面上，卡扣轴向压缩量0.5mm ，侧面压入压缩量 0.75mm ；95、后门内护板有防水膜，在防水膜的粘胶区，内护板与内板应保持均匀间隙 45mm ；96、后门内护板与后座椅之间间隙不小于 16mm ，应多测一些汽车， 取平均值；97、后门内护板与门内间隙常最小处应大于 4mm ；98、背内护板材料：后门装饰板材料一般为： PP、ABS、PE 等，料 厚： 2.53mm ；99、背门内板周边到后
15、背门门柜密封条，以背门槛护板之间间隙8 10mm ，周边要求间隙均匀；100、背门内护板周边到后背门内板间距最小应大于 5mm ，与后 雨刮器机构间隙应大于 6mm ；101、背门通过卡扣拉紧在背门内板面上，卡扣轴向球面压缩量0.5mm ，侧面压入压缩量 0.75mm ；102、前门槛护板可压在背门门柜密封条上，也可压在前门柜密 封条下，后者应允许密封条在门槛装好后压入， 间隙 0.51mm ；103、前门槛护板与内饰之间应留足线束通过空间，一般大于20mm ；104、顶蓬固定方式：卡扣和螺钉连接，卡扣主要用在后部起拉 紧固定作用，螺钉主要在安全拉手处；105、顶棚大面大体与顶盖大面呈偏差关系 （正向设计），距离 12 16mm ；106、顶棚在附件位置处（如拉手、遮阳板、阅读灯等）应与内 板保持 34mm 间隙，顶蓬在门柜处压在门柜密封条下， 允许密 封条压入，留间隙 12mm
