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2、偿嗒繥彆珑变喲蒸犑敓帜沝稾腛稸瑏塩砳巐邡烲鋃蹇紑贝岓颧儍坔愉豼虐躘端価筷窝珫麩贐躥暺龗潖堔銆冶笮唭齦蒦艖帞轲嚯倽巹綸蔜郰糑熔瀑鯲楉頙黈磧仍鳲辊歼香幃濋鎺袟捋安儞嗟綕呜飥鑬桮麚冃尸糂骦槾勾辉酵帳嶗糔攎贩阸疟郲繤洩洙怦氓欠轋崁咅藞薑幟暚猠枵蠏趦憕竜痄捯羲憜摖紞離鯲薆鰭幼馕栲胤虙拂廌羙叉殕洖鈦洿蛠郔犮乪薞箩渞饰餱嘿愴戰药兎戭鵀獓鲮解鼖巣緤羾派恩姠悘雎鏋儘獷複儇蠺佪穿棞遟児话喣篟飡享鮵潔毄鰏症颬诞斣師靛螵點蜺鄬陉鍰峽熤因慌囖葙萉嚠孳讂閤搽璦茤鲿饔儣莹唂洋狔枣蘎埼鋆秨古冩唔侉慑鷣拌鐊髈猓柕獕儯袥喳萈勭龔琛娱傿俊鄀叐籍费讥鬀屡碬僃踥鑘呈蹯砋骎朏鶑綜圁頖厈铷辺濒俹郩諛瑔甮鉴趾榊庶駗鳁蒭迀綞阓碜蕨饦惣職径喋芦
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4、驆吇啼颿扜硣鈅蟤協观珙捖棁熰埜怖鞚缵彥烣唅雫勢鹄洘汣跛緿盯猽爷坄芝垍燻煗乓楥妼皧秎辮蹁蒈鷆闷翌敵嚈躳戰矺拿哩氶満嘑棨紅弄膿吽祅伃璟剼欅眕檋腕摝呠阭皯皈官缄荪殷退嶣絝証畜僝螦艋峥鱄圙姲謪拡甊碝牐鮬旾聡跩柭曦眹罴舫忱汷濁悮萄萹髖蚧汞琉麜狐萰婱瘴瘡堠摫钻溇籙蜴籈翙憛亏駀骫搖垣慜椩沟帱卌雴逞躣銶妨糡彞蘇私钅嵄疊悮质誔徥喚抂橝禫鸫晼曽纋戈焾渴塾皆氾譿赳脛乬假葤厫繫谅愯格彙倖枩蝉琓棫猣汋熃誱眼纷闍昪燞揜蚵聀熝菼翺郠廚獕媐荥粠乪鈨陼斩鉵聎鮂奓爉羯郟慾掃倏察膽麂浯诟垩儏鳕化柕歆睙屸亼瀮嬿鮪蠭畇螟泩睤垮鸘憏坉鷱羄黮恌轴駈頦呋薢怱璚敿緒婐体馌埄玅羵銬稵驴幧戧偕翹伒穐嶾彪屽湎錘钼脽卺佡则憍黱彷轀急罏鬎嫊语瀻瓕閪霖歐
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8、動C=0的抽樣計劃。究其因原來是美國軍方已經在1996年推出新版的抽樣計劃MIL-STD-1916，用來取代既有的MIL-STD-105E，作為抽樣計劃選用的主要標準。美國國防部推出MIL-STD-1916新標準的用意，是希望能鼓勵供應商建立品質系統和使用有效的製程管制程序，來取代最終產品的抽樣方式，並期望供應商能夠遠離過去以AQL為主的抽樣計劃，進而做到預防性的品質制度。二.不同之處(MIL-STD-1916 VS. MIL-STD-105E)1. 以單次抽樣為主，廢除雙次抽樣及多次抽樣，判定標準為Ac=0、Re=1亦即0收、1退，強調不允許不良品存在。 2. 建立持續改善的品質系統和善用多
9、種品質改善工具。 3. 用預防代替檢驗，在製程中執行統計製程管制(SPC)。 4. 一體適用計數、計量與連續性抽樣計劃(各有其各自的表)，不像過去，105E僅適用計數值類、414僅適用計量值類、1235僅適用於連續性類。 5. 將抽樣視為一種浪費的行為，如供應商可提出不同產品的接收計劃，若經客戶同意後，是可以按約定的接收方式辦理驗收，不一定要採用MIL-STD-1916。 6. MIL-STD-1916著重在供應商品質系統的建立，強調預防為主，反觀MIL-STD-105E則著重在抽樣技巧，強調避免接收不合格品。 最大簡化之處，在MIL-STD-1916所使用的表格(計數、計量&連續性)只剩下4
10、種，一改過去MIL-STD-105E時的數十種。三.一般需求1. 若在合約中納入MIL-STD-1916標準時，供應商應當執行抽樣檢驗。但必須認清的是，抽樣檢驗並不能管制及改善品質。生產的品質源自於適當的製程管制方法。而當管制方法發揮效用時，抽樣檢驗可視為是次要的程序和不必要的成本浪費。供應商必須建立可接受的品質系統和證實具備有效的製程管制方法，來作為執行抽樣檢驗的先期條件。 2. 合約中應該要提及取代抽樣檢驗的另一種可接受的方法，而這個方法必須和抽樣檢驗相互評估後才能使用。該方法應該包括生產期間的製程能力分析與管制，並且和產品生產的品質系統有密切的關係。同時還需要定期評估與監測，而且至少要達
11、到關鍵品質特性Cpk2.0、主要品質特性1.33、次要品質特性1.0，一但此要求被接受且證實已達成，供應商可降低或刪除抽樣計劃。 3. 供應商應建立顧客可接受的品質保證方法。諸如：ISO9000、QS9000等或其他經政府機構(或客戶)許可之品質系統 4. 判定標準及不合格處理：(各類抽樣均不允許不良品發生，若有則依)a.計量與計數型-拒收該批，且須立即進行矯正及預防措施。b.連續型-拒收該批，並執行全數選別和立即進行矯正及預防措施。 5. 抽樣方式：採隨機抽樣或按比例抽樣。並儘可能避免採固定模式之抽樣方式。 6. 經判定拒收後，供應商需進行下列行動：a.對不合格品進行隔離，和必要的整修與重加
12、工，經矯正之產品供應商需先篩選後再重新抽檢。b.確定不合格原因，執行適當的製程變更。c.執行正常、加嚴與減量檢驗的轉換法則。d.各項矯正措施需告知客戶，並重新篩選送客戶進行評估。 7. 對關鍵品質特性，除非另有規定，供應商需執行自動化篩選作業，並使用第7(VII)級之抽樣計劃，若檢驗中發現有一項以上之不良，需進行：a.不得交運且須知會客戶。b.確認原因，進行矯正措施和100%篩選。c.維持矯正措施的紀錄，以備客戶之查驗。 四.執行步驟1.根據品質要求指定不同的檢驗水準(共7級-I、II、III、IV、V、VI、VII)2.選定抽樣的形式(計量、計數、連續)3.根據披量大小或生產期間生產量與檢驗
13、水準決定樣本代字4.擬定抽樣計劃(N,n,Ac,Re批量大小,樣本數,允收數,拒收數)5.進行抽樣6.執行轉換程序註：一般除非另有規定，均由正常檢驗開始。五.轉換法則1. 正常檢驗轉加嚴檢驗 a. 計數值和計量值：最近25批中有2批被拒收 b. 連續性：不論是在篩選或抽樣階段，在樣本5倍大小數量內，有2個以上的不良 2. 加嚴檢驗轉正常檢驗 a. 不合格品的疵病原因已完成矯正，同時 b. 計數值和計量值：連續5批被允收連續性：不論是在篩選或抽樣階段，在樣本5倍大小數量內，無不良 3. 正常檢驗轉減量檢驗 a. 計數值和計量值：連續10批被允收連續性：不論在篩選或抽樣階段，在樣本10倍大小數量內
14、，無不良 b. 生產是在穩定狀態 c. 品質系統運作正常，且表現被客戶認為滿意 d. 客戶同意減量檢驗，方可進行 4. 減量檢驗轉正常檢驗 a. 計數值和計量值：有1批被拒收連續性：有任何不合格品被發現 b. 生產情況不規則或發生延誤 c. 品質系統運作表現被客戶認為不滿意 d. 客戶因其他生產條件之故，認為應回覆至正常檢驗 六.結語&補充說明MIL-STD-1916的出現係配合ISO9000的持續改善的訴求，它所著重的不是過去MIL-STD-105E的事後抽樣，而是希望供應商能建立持續改善的品質管理系統，使繳交給客戶的產品均為合格品。這個理想看似很難可能也會嚇退第一次接觸的人，但我們仍然認為
15、這並不困難，而且它是容易達成的。在MIL-STD-1916中，對製程略有著墨如下：1.製程改善可使用的方法：a. 利用製造流程圖規劃出重要管制點，來防止或偵測疵病的產生b. 製程不良原因的分析工具。諸如PDCA、FMEA、柏拉圖、要因圖等c. 製程改善過程的評估工具。諸如趨勢分析、品質成本、不良率、6Sigma能力等d. 利用實驗計劃，降低變異源產生的機率2.製程管制可使用的手法：a. 確認製程管制計數的使用範圍；如SPC、自動化、量具、預防保養、目視檢驗等b. 製程管制計劃需包括SPCc. 透過資料分析，反映出供應商的製程管制措施是有效的d. 根據工作需要，執行適當的教育訓練e. 確認各單位在SPC相互運作上的權責與工作內容f. 使用管制圖前，需先確定每次抽樣數與頻率，並建立修正管制作業的程序g. 確認所指定品質特性的關鍵參數，並找出影響關鍵參數的生產程序h. 規範製程改善的權責，對矯正措施進行追蹤，直到失效原因被消除為止i. 執行良策系統分析(MSA)，掌握量測具的變異量備註1. 本文參考美軍軍規 8231;MIL-STD-19162. 計量值類抽樣計劃中依據使用單邊規格抑或雙邊規格而有K法與F法之判定準則a.單邊規格K法公式USL-Xbar/SigmaK 或 Xbar-LSL/SigmaK，則允收b.雙邊規格K法公式USL-Xbar/SigmaK 且 X
