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1、学习总结前处理工艺流程手工预清洗预脱脂脱脂一水洗二水洗表调磷化三水洗四水洗钝化脱脂目的：清除白车身表面的油污原理：车身的油污主要有皂化油和非皂化油。皂化油有拉延油，与碱液发生反应生成肥皂，肥皂易溶于水，就能被清除。非皂化油不能与碱液反应，需在碱液中加入表面活性剂，通过加热搅拌，使其从工件表面脱离。脱脂剂组成：碱：皂化作用无机盐：分散作用，对已脱去的油污部分乳化。有机成分：消泡剂缓蚀剂络合剂 表面活性剂表面活性剂的清洗机理：表面活性剂分子一端是亲水基，水溶性好；另一端是憎水基，油融性好。表面活性剂能够渗透到金属表面，破坏油污与金属表面的结合力，起到润湿、乳化、增溶的作用，是油污脱离金属表面分散于
2、溶液中。脱脂槽液的控制：温度：552 总碱：7-15游离碱：6.2-7.2表调表调液成分：磷酸钛作用：改善金属表面有与碱液清洗造成的粗化效应，使磷化结晶细致。参数控制：表调即只有在中碱度绒液中才有效，因此其溶液的pH值应控制在8.0-9.5之间。磷化磷化膜作用：可以作为涂料的底层即钢铁间的防锈保护层，还可以提高材料的电绝缘性。磷化液的主要成膜成分：Zn(H2PO4)2磷化膜形成原理：Zn(H2PO4)2在水中发生逐级水解反应：3Zn(H2PO4)2 = Zn3(PO4)2 + 4H3PO4H3PO4 = H+ + H2PO4-H2PO4- = H+ + HPO42-HPO42- = H+ +
3、PO43-磷化膜的形成步骤：钢铁健首先与磷化液中H+发生酸蚀反应，促使Zn(H2PO4)2在水的逐级水解反应向右进行，生成不溶性的磷酸锌和磷酸锌铁沉积于金属表面，形成磷化膜，有四个步骤：1） 铁溶解 Fe + 2H+ = Fe2+ + H22） 加速 O + H2 = H2O 3） 离解 H2PO4- = H+ + HPO42- = H+ + PO43-4） 成膜 Zn2+ + PO43- = Zn3(PO4)24H2O Zn2+ + Fe2+ + PO43- =Zn2Fe(PO4)24H2O磷化液参数控制：温度：472总酸：20-25游离酸：0.6-1.0促进剂：1.5-3.5磷化膜的影响因
4、素：1） 总酸：总酸高，成模快、结晶细、膜薄，过高会降低磷化膜的防腐蚀能力：过低会导致磷化膜粗糙。2） 游离酸：过高会产生大量气体，导致磷化膜疏松多孔；过低会降低反应速率。3） 促进剂：促进剂可以加快反应速率，但促进剂浓度过高会使沉渣变多，易挂灰。4） 温度：温度高，反应速度快，但过高沉渣多，磷化膜结晶粗大；温度低，反应慢，磷化膜防腐蚀能力下降。钝化作用：降低磷化膜孔隙率，除掉水洗带入的钙镁离子，从而提高磷化膜的防腐蚀能力和附着力。前处理参数监控样本体积（ml）加水体积（ml）指示剂终点水洗一、二水洗，总碱100溴酚蓝蓝色草绿色三、四水洗 总酸25酚酞粉红无色脱脂游离碱1050酚酞粉红无色总碱
5、1050溴酚蓝蓝色草绿色磷化游离酸1050溴酚蓝草绿色蓝色总酸1050酚酞无色粉红色钝化浓度反滴定：取0.042N的高锰酸钾10ml，假如50ml纯水稀释，在加入10ml 50%的H2SO4，用钝化槽液滴定粉红橙黄表调游离钛过滤，比色法总钛比色法促进剂在发酵罐中装满磷化液，在加入过量的氨基磺酸，充分反应读气体体积前处理加料脱脂预脱脂游离碱每小时下降0.3个点，加4050s上升1.0；周一总碱和有利间的浓度不稳定，下降快，每小时降0.5个点，周一加料12min每周更换浸脱脂连续加料2min，游离碱上升0.3表调一周加料量一袋半，周一、三、五个半袋一月更换一次，用量两袋半磷化主剂958用计量泵加一
6、小时，总酸上升0.60.7促进剂每小时下降0.1，用补液泵加30s上升0.50.6助剂锌、镍、锰一次加两桶，35kg/桶，但各个助剂不能同时加浸脱脂配槽：过34万辆车更换浸脱脂，8桶1523R和8桶表面活性剂，配槽时不能开喷淋，否则有大量泡沫。前处理缺陷和分析原因对策锈磷化1）促进剂浓度低补加促进剂2）游离酸太高加中和剂3）总酸太低补加成膜剂4）温度低调整温度5）槽液对流不良调整处理量，搅拌6）喷嘴堵塞清理喷嘴斑点工序间1）脱脂到磷化温度高调整温度2）脱脂剂碱度低加脱脂剂磷化膜不完整或无膜脱脂不良提高脱脂剂浓度表调剂老化或失效提高浓度或更新磷化：1）引发剂含量低调高浓度2）游离酸低调整3）温度
7、低升温4）总酸低补加成膜剂彩膜表调：pH低加Na2CO3提高pH值酸洗：腐蚀不均匀，低腐蚀部位呈彩色提高酸度，适当延长时间磷化：1）中途停止 2）引发剂太高 3）游离酸太低用H3PO4、HNO3或磷化液提高 4）总酸太低补加成膜剂挂灰水洗、脱脂或磷化后的水洗不净换水磷化：1）酸比太高降低总酸度，稀释 2）在处理过程中添加促进剂少量多次加入 3）磷化温度高磷化水洗拖延时间长泥渣附着表调剂老化补充或更新磷化：1）槽内沉淀多清理沉淀 2）酸比太高降低总酸 3）促进剂浓度高降低促进剂浓度 4）循环系统堵塞硝酸清洗 5）磷化后水洗压力低调整喷嘴磷化后水洗到干燥区间隔太长电泳工艺机理：电泳涂装过程伴随电解
8、、电泳、电沉积、电渗四种现象。电解：导电液体在通电时产生分解的现象；电泳：导电介质中，带电胶体里自首电厂影响向相反电极移动的现象。阴极电泳：带正电荷的胶体树脂粒子和颜料粒子移向阴极；电沉积：电泳漆粒子在电极上沉积；电沉积的第一步是水的化学分解，在阴极上形成氢气和氢氧根离子，然后阳离子即树脂和颜料与氢氧根离子反应形成不容物质产生涂膜沉积。电渗：涂膜内所含的水分从涂膜中渗析出来，使涂膜脱水。电极上的反应过程：阴极：H2OH2+OH-粘合剂+H+OH-化合物化合物析出凝固阳极：H2OO2+H+酸根+H+游离酸通过渗析系统排出阳极系统：阳极附近酸根离子的富集会使电泳漆不稳定，而且会腐蚀阳极板，要及时清
9、除。阳极系统工作原理：用阳极膜将阳极板与电泳漆隔离，建立一个独立的循环系统，用去离子水将酸根离子带出。超滤系统作用：电泳涂料的回收，节约点用涂料，减少污水处理量和费用；控制电泳槽内的电导率及杂质离子含量，保证电泳涂膜质量。超滤膜可使盐、离子、水、有机酸离子、有机溶剂通过；超滤膜过滤能力随着生产降低的原因：主要是化学和涂料的原因1） 前处理带来的碱、硅酸盐、磷酸盐、磷酸盐、磷酸铁渣等杂质进入电泳槽，与电泳漆结合产生凝固物和不溶解化合物沉淀在膜上；2） 油漆温度过高，会影响过滤能力；3） 去离子水pH7引起电泳漆凝固，在膜上形成覆盖物；4） 电泳槽的稳定对超滤与会产生较大的影响。电泳工艺参数控制和
10、影响电泳主槽固体份18-22%低加色浆和乳液高少加PH值5.7-6.2低阳极系统排酸量少，造成膜厚薄，可以增加固体份含量或增加溶剂高加酸电导率1100-1700调整，酸、溶剂对电导率的影响大，固体份、灰分影响小超滤液pH值5.5-6.0低漆膜反溶，酸洗会使电泳膜失膜高清洗作用会受到影响，但影响较小，pH是对槽液影响大，pH高，漆膜厚电导率700-1300低泳透力低，漆膜薄，内腔难上膜高太高会出现针孔，反应剧烈流量4000小系统不平衡，泵停喷，加料难阳极液pH值2.0-3.5随着电导率变化电导率500-1300电导率高，pH低，反之pH高超滤喷淋固体份2%高清洗效果不好DI水电导率5-8高杂质多
11、，清洗不净电泳漆膜的缺陷和成因分析缩孔、针孔槽液混入油份、灰尘等环境如灰尘、运输链上掉落的润滑油、油性铁粉、尘埃、吹干用的压缩空气中又油污纯水水质是否合格前处理脱脂是否不良，磷化膜上又油污电泳后清洗电泳后冲洗的清洗液中混入异物，纯水纯度差颗粒槽液是否又油污沉淀物，凝聚物或异物水洗水电泳后的清水是否太脏被涂物不清洁后磷化后水洗不充分环境是否清洁水痕挂具水晾干过程中挂具上有无水滴落被涂物积水是否排干净不均匀干痕水洗电用后水洗是否充分运输链速度电用和水洗间的时间是否过长槽液温度是否过高环境温度太低斑印磷化后水洗水洗不充分环境电泳前是否被污染挂具上污染物是否滴落在被涂物或槽液中涂膜粗糙磷化膜是否均匀纯
12、水水质是否合格前处理脱脂是否不良槽液温度低槽液循环被涂物周围槽液流速太低电导率混入不纯物，电导率高密封胶密封胶的组成和性能：密封胶和车底涂料，主要有聚氯乙烯树脂、增塑剂、无机填料、附着促进剂、溶剂、颜料等组成。密封胶使用最佳温度是25，固化温度130-180，固化时间40min。密封线运行参数测试：压缩空气主管路气压：6.0-8.0 bar供料泵压力：270-330 bar管道材料温度：25-40材料黏度测试：测试20g密封胶当压力为2.7bar，粘度计的口径为2.64mm的流出时间。测得黏度为8-11s符合要求。附着力测试和流挂测试密封胶可能出现的问题和原因分析、对策问题可能原因对策流动性差
13、压力低调整压力过滤网堵塞清洗过滤网材料黏度上升确认黏度或更换批号材料温度太低进行系统循环或增加加温点流挂涂料太厚调整施工厚度加快移枪速度调整工位压力材料触变性差确认黏度或更换批号材料黏度过低确认黏度或更换批号湿膜烘烤温度低提高烘烤温度PVC胶变黄同中涂配套性差调整配方PVC胶过期换新材料中涂过期换新材料烘烤时间过长或烘箱温度过高调整烘烤程序附着力差烘烤温度不适合调整烘烤温度电泳板被污染清洁电泳板材料过期更换新材料材料附着力不合格调整配方气泡气孔材料有气泡延长真空时间底材不均匀混入气泡卷边处涂料均匀烘烤温度程序不合适重新设置烘烤曲线换料时带空气换料时把空气放干净供料泵打孔泵避免打空泵成车后漏水材料有流挂进行修补施工材料开裂进行修补施工没到位进行修补材料在施工时有气泡气孔进行修补鸵毛机系统系统界面操作参数设置：转速，角度，坐
