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1、1.总则1.1 本探伤工艺适用于母材厚度为1450mm的铁素体，全焊透焊缝和熔深焊范围内的超声波探伤检查，以检测焊缝内部的危害性缺陷。1.2 本工艺对焊接两侧的母材进行超声波探伤进行了规定事项及验收等级。（级合格）1.3 探伤操作人员需经过部NDT考委会培训合格取得II级及以上资格证者，方可上岗操作。2.探伤仪、探头及系统功能2.1 使用数字式超声波探伤，其工作频率应具有2.5-5MHZ，具有多通道探伤功能。（Masters can-340、PXUT-211B）2.2 超声波探伤仪应具有声程自动校正功能，并能记录探伤结果，以利于探伤结果的分析、定量。2.3 水平线性误差小于1%，垂直线性误差小
2、于5%。3.探头3.1 采用探头，频率2.55MHZ，探头声轴线水平偏离角不大于2度。3.2 探头折射角（K值）取1.03.0，探头前沿距离尺寸不大于15.0mm。3.3 探头购置回厂应进行检测后方可使用。3.4 考虑到一些焊缝的结构特点，对角焊缝及T型接头焊缝应采用双晶直探头或直探头，辅助进行扫查、探伤。母材厚度T（mm）探测频率（MHZ）20252025对接焊缝按下表选择母材厚度T（mm）探测面使用跨距折射角（或K值）20单面双侧1/2跨距1跨距1跨距1）70；60（K2.5；K2.0）2050单面双侧1/2跨距1跨距70；60；45（K2.5；K2.0；K1）注：1）当焊缝较宽，探头前沿
3、尺寸又较长的情况下才采用2）适用于75 mm角焊缝按下表选择：母材厚度T（mm）探测面使用跨距折射角（或K值）20复板单面单侧1/2跨距1跨距1跨距70；60（K2.5；K2.0）2050复板单面单侧面板单面双侧1/2跨距1跨距1/2跨距70；60（K2.5；K2.0；）60；45（K2.0；K1.0）4. 系统性能 4.1 系统灵敏度余量应具有工件探伤最大声程处留有26db的衰减期余量。 4.2 探头远场分辨力a.）x30db b.）z6db 4.3.探伤仪、探头及系统功能应每三个月进行检查。5. 试块5.1. 标准试块采用CSK-IA。5.2 对比试块采用RB-15.3 按GB/T2970
4、-91标准中对应的板厚不大于20mm时，双晶探头用阶梯试块。6.工件表面准备 6.1 探测区焊缝两侧母材表面上的油垢、飞溅、氧化皮等必须清除。探测面应光滑平整。其宽度按声程跨越形式不同由公式计算。全声程探测，探测面宽度公式： W2Ttg+式中W探测面宽度mm T母材厚度mm探头折射角（）探头前沿长度半声程探测，探测面宽度公式： WTtg+式中W探测面宽度mm T母材厚度mm探头折射角（）探头前沿长度大于全声程探测，探测面宽度公式：W1.5B+L式中W探测面宽度mm B焊缝宽度mm L探头长度7. 时基线的调整 用相同材质的半圆试块面或对比试块上参数孔的反射波，以水平，深度或声程距离与示波屏上的
5、时基线刻度按比例调整。最大探测距离深度至少调整到示波屏基线满刻度3/4以上。8. 距离波幅曲线 距离波幅曲线应以实际探测用的仪器、探头经时基线调整后，根据探测距离范围在CTRB-1或CTRB-2、CTRB-3标准试块上实测制作。根据被检焊缝母材厚度不同，距离波幅曲线簇的灵敏度见下表。母材厚度T（mm）ARL线（判废线）DRL线（测长区分线）MRL线（测长线）50 33-10db3-16db50 3+2 db3-6db3-12db9. 校验和补偿校验；在探伤过程中，每隔4小时在对比试块上对时基线比例和距离波幅曲线进行校验，校验点不少于两点。校验点的时基线漂移量超过满刻度2%时，则时基线比例应重新
6、予以校准，并对已定位的缺陷重作测定。校验点的回波波幅与原波幅偏差大于10%时，应重新作校准，并对已定当量的缺陷，予以复核。补偿；对比试块与被检件之间的转移补偿，可按如下的程序测定。用两个折射角相同的探头，在相应的对比试块上一收一发（如图1） 3 图1将一次底面反射波调至示波屏满80%高度H1（如图2）。 图2 H1 示波屏 - 0 2 4 6 8 10 10.探头扫查方式确定缺陷位置、方向、形状以及判别缺陷信号和假信号，采用前后、左右、摆动（转角）、环绕四种基本扫查方式（如下图） 前后扫查 左右扫查 摆动扫查 环绕扫查 探测纵向缺陷，以前后和左右扫查组合成锯齿形扫查方式（如下图）。探头沿焊缝方
7、向每次移动间距应不大于晶片直径或宽度，在移动过程中作1015 摆动。垂直焊缝方向移动范围应稍大于一 跨距，也可将移动范围分为半跨距和一跨距两个区域（如下图） 1P 摆动约（10-15） 1P探测横向缺陷应采用斜探头平行扫查如下图所示。探头在焊缝两侧边缘并与焊缝中心线成1020交角，从四个方向进行扫查。 10-20 焊缝中心线探测T型角焊缝的横向缺陷，可采用平行扫查方式，如下图所示。 内底板 内底板 缺陷 位置1 位置1位置2 波形壁 位置2 內纵壁11.探头扫查速度11.1 为使缺陷回波充分地被探头接收，并在示波屏上有明显的显示或在记录装置上能得到明确的记录，扫查速度应当适当，通常100mm/
8、S。11.2 接触的稳定性：扫查的过程中应给探头适当的压力（指直接接触而言）；否则，耦合剂厚度会发生变化，使探伤的灵敏度不稳定。11.3 方向性和覆盖率：扫查过程中，探头的方向（斜探头尤甚）应严格按照扫查方式的规定。因为探头放置方向的改变在单探头探伤时将因入射波的方向改变而使缺陷检出灵敏度变化；在双探头法探伤时，则可使反射或透射波不能为另一探头接收，故保持一定的方向更为重要。为免漏检，每次扫查应有一定比例的声束覆盖率。12.缺陷定量方法在实际超声波检测中，由于自然缺陷的形状是各种各样的，缺陷性质又不尽相同，所以目前还很难确定缺陷的真实尺寸。对于A型显示方式来说，为平定缺陷尺寸，可以利用的信息有
9、：来自缺陷的波高、背反射的损失、沿件表面测量出的缺陷延伸范围。13.焊缝质量评级13.1 根据缺陷的波高和指示长度及分布状态，把焊缝质量分为级。13.2 高于ARL线（位于区）的缺陷回波均评为级。13.3 低于或等于MRL（位于区）的缺陷回波可评为级。13.4 超过MRL线到ARL线之间的缺陷回波根据所测定的单个缺陷指示长度按表1评级。表1评定级别单个缺陷指示长度mm1/3T1）；最小2）8；最大3）241/2T，最小12；最大363/4T；最小16；最大48T；最小20；最大60超过级注：1）T被检焊缝厚度，若焊缝两侧母材厚度不同，以较薄侧厚度为准。2）最小指母材T小于某一厚度时的允许值；例
10、如级焊缝，当母材T在等于小于24mm时，可允许单个缺陷指示长度为8mm。3）最大指母材T大于某一厚度时的上限值；例如级焊缝，当母材T大于72mm时，其单个缺陷指示长度不允许大于24mm。13.5.超过MRL线到ARL线之间的缺陷回波，其指示长度小于8mm均按4mm计长。13.6.若各方向相邻缺陷的间距小于8mm，则以缺陷相加之和作为单个缺陷指示长度评级。13.7当单个缺陷指示长度未超过表1限值时，则在任意6T或150 mm（二者取小）焊缝长度内的相加总长，不允许超过表2限值表2评定级别相加总长mm2T2.5T3T4T大于级13.8.若两个缺陷在任意6T或150mm（二者取小者）焊缝长度内都能取
11、到其一部分，则应将这两缺陷的指示长度计入总长评级。13.9.若被检焊缝长度小于6T或150mm（二者取小者）时，则表2中的限值按比例递减。但最小总长可按表1的单个缺陷指示长度限值评级。13.10. 被检焊缝经探伤人员确认是危害性缺陷的（裂纹、未熔和、未焊透）则评为级，并不受13.313.9各条款约束。若遇到疑难，确系无法确认时，可用其他无损探伤方法作综合判断。13.11. 按比例抽检的焊缝，在检测区（段）一端或两端确认危害性缺陷有延伸时，应在延伸端扩大探查。14.记录和报告 记录内容：工件名称、编号、坡口形式、板厚、仪器型号、探头规格及试块类型耦合剂、缺陷记录、探伤标准等。 检验报告：工件名称、编号、探伤部位示意图、缺陷等级、翻修情况、探伤结果、探伤人员签字。 8
